Новости

В фармацевтических водных системах широко применяются санитарные резервуары под давлением, такие как емкости для хранения деминерализованной воды, очищенной воды и воды для инъекций; все они представляют собой сосуды, работающие под атмосферным давлением, или сосуды под давлением с санитарными требованиями. Цель проектирования и изготовления санитарного сосуда —максимально защитить продукт, а поверхности, контактирующиес продуктом, не должны загрязнять его и должны обеспечивать удобство очистки, снижая зоны скопления химического или микробиологического загрязнения иоблегчать очистку, обслуживание и осмотр. Общие требования фармацевтической отрасли к проектированию санитарных сосудоввключают следующее: Конструкция, выбор и монтаж оборудования должны соответствовать требованиям производства, конструкция должна быть простой, а детали, требующие очистки и стерилизации, — легко демонтируемыми. Для оборудования, которое неудобно разбирать и собирать, следует предусмотреть люк для очистки, а также устройство ручной или автоматической мойки; Поверхность оборудования должна быть гладкой и легко очищаемой, а внутренняя стенка оборудования, непосредственно контактирующая с материалом, — гладкой, ровной, легко очищаемой, коррозионностойкой и без застойных зон. В зависимости от различных требований к уровню чистоты среды следует применять соответственно механическую или электрохимическую полировку для достижения различных требований к обработке поверхности; Внутренняя поверхность оборудования, непосредственно контактирующая с материалом, должна быть изготовлена из материалов, которые не вступают с ним в реакцию, не выделяют частиц и не адсорбируют материал. Как правило, следует использовать аустенитную нержавеющую сталь, по возможности избегая стеклоэмалированного оборудования. Не следует использовать материалы, склонные к выделению частиц или адсорбции материала, такие как резиновые футеровки и стеклопластик; они должны быть нетоксичными и коррозионностойкими. Санитарные сосуды, используемые для приготовления инъекционных растворов и хранения воды для инъекций, должны быть изготовлены из сверхнизкоуглеродистой нержавеющей стали 316L; Передаточные узлы оборудования должны быть хорошо герметизированы, чтобы предотвратить утечку смазочного масла, охлаждающей жидкости и прочих загрязняющих веществ в сырье, полуфабрикаты, готовую продукцию и материалы. Для уплотнения передаточных узлов, как правило, не рекомендуется применять сальниковое уплотнение; Если к процессу предъявляются требования по микробиологии, оборудование должно не только соответствовать указанным выше требованиям, но и обеспечивать возможность дезинфекции и стерилизации; Оборудование в чистой зоне, за исключением особых требований, как правило, не должно устанавливаться на анкерные болты; Поверхность теплоизоляционного слоя оборудования должна быть ровной и гладкой, без осыпающихся частиц. На поверхности не следует использовать асбестоцементную пенную поверхность. Не допускаются сборная и лепестковая изоляция; рекомендуется использовать металлический кожух для полной защиты; Для шумного и вибрирующего оборудования следует применять устройства шумоподавления и виброизоляции, чтобы улучшить условия эксплуатации. При динамических испытаниях уровень шума в помещении не должен превышать 75 дБ; Соединения трубопроводов должны выполняться на санитарном фланце, соединителе NA, соединителе KEST или хомутовом соединении. Уплотнительный материал должен быть из ПТФЭили санитарной резины; Принадлежности на оборудовании или машине, такие как приборы, измерительные устройства и уровнемеры, должны быть рационально размещены. Показания должны быть точными. Регулирование и управление должны быть стабильными и надежными. Материалы должны соответствовать материалу корпуса оборудования, а способ соединения — требованиям очистки, дезинфекции и стерилизации; Конструкция оборудования должна по возможности быть стандартизированной, унифицированной, серийной и мехатронной. Обеспечение непрерывной герметичности и автоматического контроля производственного процесса является гарантией полного выполнения требований GMP к оборудованию. Для листа сосуда предпочтительно использовать холоднокатаный лист, а после обработки на твердое растворение и травления — по возможности полировальный лист. Люк, смотровое окно, смотровое стекло, фланец сосуда и фланец трубопровода и другие прижимные детали должны быть изготовлены из цельной нержавеющей стали, без футеровки, уплотнительных колец, композитных материалов, наплавки и покрытий. Санитарные сосуды не допускается изготавливать с облицовкой из нержавеющей стали.Это связано с тем, что стальная нержавеющая облицовка не обеспечивает полного прилегания к баку из углеродистой стали. В зазоре остается воздух. При паровой стерилизации материал подвергается тепловому расширению, и из-за разницы коэффициентов расширения листа нержавеющей стали, бака из углеродистой стали и остаточного воздуха приваренная пробкой часть может отслоиться, образуются микротрещины, а жидкость в баке через трещины попадает между нержавеющей облицовкой и баком из углеродистой стали, образуя «мертвую зону». При проектировании внутренней стенки и внутренней конструкции санитарного сосуда следует избегать мертвых зон, чтобыизбежать неполной стерилизации, вызванной тем, что пар при паровом нагреве не может эффективно или полностью проникнуть. Существует три типа санитарных стерильных способов соединения: Наиболее распространенным способом соединения в фармацевтических водных системах является хомутовое соединение, при котором в месте уплотнения стыка устанавливается уплотнительное кольцо и все фиксируется хомутом. Стерильное соединение NA и стерильное соединение KEST — это два новых типа санитарных соединений. Эти две конструкции эффективно устраняют риск загрязнения, вызванный мертвой зоной трубного интерфейса, особенно в обеспечении стерильности при установке арматуры на боковой стенке бака, и уже широко внедрены и применяются в асептической фармацевтической отрасли. Рассмотрев сам бак и соединительные устройства, перейдем к распылительному устройству — еще одной важной принадлежности санитарных сосудов под давлением. В фармацевтической водной системе полное смачивание внутренней поверхности бака способствует самоочистке системы и предотвращению размножения микроорганизмов, а также обеспечивает равномерную температуру внутри всего бака.Распылительное устройство в основном выполняет функцию распылительной очистки и смачивания внутренней поверхности бака. В зависимости от рабочего давления распылительные устройства для фармацевтических водных резервуаров в основном делятся на две категории: неподвижные моющие шарики и моющие шарики с тангенциальным выходом воды. Кроме того, их также можно классифицировать по различным углам очистки и способам установки. Неподвижный моющий шарик — это моющий шарик среднего и низкого давления с высоким расходом. Принцип его работы заключается в том, что небольшое количество моющей жидкости непрерывно распыляется из каждого малого отверстия неподвижного моющего шарика в фиксированную точку на внутренней стенке бака, а затем распределяется по внутренней поверхности резервуара в ламинарном режиме. Его рабочее давление сравнительно умеренное — 1,5–6 бар, а ударное воздействие при мойке относительно слабое. Для достижения эффекта очистки требуется большое количество моющей жидкости, поэтому он в основном используется для менее требовательных задач очистки или для смачивания поверхности. Из-за своей неротационной конструкции он получил признание у некоторых предприятий, однако давление и расход воды для возврата воды для инъекций ограничены проектом и режимом работы фармацевтической водной системы, эффект очистки средний, требования к давлению очистки относительно высоки, расход воды и моющего средства велик. Из-за большого расхода очистные отверстия легко засоряются, появляются красная ржавчина и другие дефекты, поэтому они постепенно заменяются моющими шариками с тангенциальным выходом воды. Моющий шарик с тангенциальным выходом воды, также известный как вращающийся моющий шарик, — это моющий шарик низкого давления и малого расхода. Он состоит из выходного шарика и высокоскоростного вращающегося соединительного стержня. Под действием потока воды на шарик с тангенциальным выходом воды моющий шарик быстро вращается.Благодаря сочетанию режима колебаний и физического удара моющая жидкость равномерно распыляется по внутренней поверхности бака. Рабочее давление моющего шарика с тангенциальным выходом водыумеренное, а ударное воздействие при мойке относительно сильное.Для достижения идеального эффекта требуется меньше моющего средства. Он в основном применяется для баков, которые легко очищаются. Профессиональные испытания на износ вращающегося моющего шарика показывают, что при давлении 2,7 бар после 1100 часов непрерывной работы потеря массы распылительного устройства составляет около 90 мг. Исходя из количества распыляемой моющей жидкости, теоретическая концентрация железных частиц составляет 0,0052 мкг/л, что намного ниже отраслевого стандарта фармацевтики по концентрации железа. Высокоскоростное вращающееся распылительное устройство должно исключать риск загрязнения частицами, вызванного работой всухую. Не допускается использование сжатого воздуха или другого инертного газа для продувки, иначе возникнут сильная красная ржавчина и загрязнение частицами. На это особенно следует обращать внимание при использовании моющего шарика с тангенциальным выходом воды. Если у вас есть вопросы по санитарному напорному сосуду, пожалуйста, свободно обращайтесь к инженеру по сервису Beyond.

Область применения: Основное назначение: для выпаривания и концентрирования молочных продуктов, пищевого сырья, напитков, фармацевтических материалов и других различных материалов Область применения: молочная, пищевая, напитковая, фармацевтическая и другие отрасли. Преимущества оборудования: Температура испарения падающего пленочного испарителя низкая, он подходит для выпаривания термочувствительных материалов, а производительность испарения высокая. Центробежный насос имеет степень защиты IP65, что обеспечивает безопасность производства, снижает затраты на обслуживание, связанные с проблемами двигателя, и уменьшает аварийность. Насос оснащен двойным уплотнением и индуктором; для охлаждения тепла, возникающего из-за трения между подшипником и валом, используется водопроводная вода. На входе подачи, входе растворителя, циркуляционном и запасном патрубках предусмотрены удлиненные трубы вдоль стенки, что эффективно решает проблему разбрызгивания и пенообразования материала. Предусмотрены четыре смотровых окна: первое смотровое стекло установлено на корпусе концентрированной жидкости первого эффекта падающего пленочного нагревателя, а второе — на корпусе концентрированной жидкости двухэффектного падающего пленочного нагревателя. Внутреннее состояние можно наблюдать через первое смотровое стекло или через второе смотровое стекло, либо через оба. Третье и четвертое смотровые стекла расположены на корпусах сепаратора 1-го и 2-го эффекта, а подсветка в баке делает изображение еще более четким. Условия эксплуатации: может использоваться в чистой зоне и взрывозащищенной зоне Принцип работы: Материал поступает в верхнюю часть падающего пленочного нагревателя, через распределитель жидкость-материал попадает в виде капель в теплообменную трубку и равномерно стекает вниз пленкой по внутренней стенке теплообменной трубки. Как показано ниже: Вторичный пар, образующийся в средней части трубки, под действием отрицательного давления и силы тяжести движется вниз, поступает в корпус концентрированной жидкости и далее в сепарационную камеру для вторичного разделения, обеспечивая разделение пара и жидкости. Вторичный пар из сепарационной камеры первого эффекта поступает во второй теплообменник для дальнейшего нагрева, а вторичный пар второго эффекта — в конденсатор для конденсации. Вторичный пар предварительно охлаждается и превращается в дистиллированную воду, которая перекачивается владельцу или используется повторно. Если у вас есть вопросы о падающем пленочном испарителе, пожалуйста, свободно обращайтесь к сервисному инженеру Beyond.

Гранат — это вкусный плод, который выращивают во всем мире. Гранат обладает высокой пищевой ценностью. С помощью механической обработки гранат можно перерабатывать в гранатовый сок, благодаря чему этот фрукт лучше подходит для длительного хранения и дальней транспортировки. Линия переработки граната — незаменимое оборудование для фруктоперерабатывающего завода. Компания Beyond предлагает проектирование, изготовление, монтаж и пусконаладку полного комплекта линий переработки граната. Процесс удаления семян в линии переработки гранатаГранат — многосемянный фрукт. Процессы очистки от кожуры и удаления семян являются обязательными при переработке граната. В линии переработки граната мы установили машины для очистки и удаления семян. Благодаря взаимодействию специализированного оборудования для переработки фруктов обеспечивается высокоэффективная работа линии переработки граната и непрерывное производство гранатового сока. Особая конструкция оборудования для удаления семян граната позволяет регулировать рабочие параметры для тонкой оптимизации процесса отделения. Производительность машины составляет 5–6 тонн свежих плодов в час, выход сока достигает 96%, а фрагменты кожуры и пленки минимальны. Извлечение сока в линии переработки граната Предлагаемая нами система извлечения сока представляет собой мембранный пресс. Ее главное преимущество в том, что она очень бережно прессует зерна граната и сохраняет органолептические свойства сока. Полученный сок проходит через вибросито для удаления оставшихся твердых частиц. Осветление фруктового сока в линии переработки граната Сок после пресса пастеризуется и перекачивается в емкость для обработки, где добавляются ферменты и химические вещества для улучшения разделения. Продолжительность стерилизации составляет 3–4 часа. После обработки сок направляется на линию ультрафильтрации для осветления. Концентрирование сока в линии переработки граната Линия переработки граната позволяет получать концентрированный фруктовый сок. Пластинчатый выпарной аппарат предназначен для переработки осветленного или низковязкого фруктового сока. Концентрирующий блок может быть оснащен тепловым компрессором и устройством рекуперации аромата. Стерилизация и асептический розлив в линии переработки граната Гранатовый сок может быть мутным или прозрачным, концентрированным или натуральным однократной концентрации и может стерилизоваться или пастеризоваться на пластинчатом стерилизаторе/пастеризаторе в соответствии с конкретными требованиями применения. После стерилизации продукция может упаковываться в стерильные пакеты, бочки или ящики методом асептической упаковки. Система мойки линии переработки граната Для производства гранатового сока с высокой эффективностью мы оснастили линию переработки граната системой CIP-мойки. Благодаря быстрому моечному оборудованию линия может работать в непрерывном режиме, избегая потерь времени и затрат труда на остановку для очистки. Линия переработки граната может быть спроектирована и изготовлена в соответствии с потребностями заказчика, а завод — спроектирован с учетом фактических условий эксплуатации. Это позволяет полностью удовлетворить производственные требования клиента и предоставить комплексные услуги от проектирования, изготовления, монтажа и пусконаладки оборудования, чтобы заказчик мог быстро построить собственный завод по переработке граната.

Томат — это не только вкусный плод, но и сырье для различных видов пищевой продукции. Линия переработки томатов позволяет перерабатывать их в больших объемах, превращая скоропортящиеся плоды в продукты, удобные для хранения и транспортировки. Мы проектируем и изготавливаем специальные процессы и машины для томатной пасты, томатного пюре и томатного сока. Мы можем поставить как комплектные линии переработки томатов, так и отдельные машины в соответствии с конкретными требованиями. Мойка и сортировка в линии переработки томатов Передний участок линии переработки томатов — это мойка и сортировка томатов, предназначенные главным образом для приема томатов, поступающих в составе полной производственной линии. Оборудование оснащено системой удаления грязи, системой снятия плодоножек и лезвий, а также роликовым механизмом. Измельчение и протирание в линии переработки томатовПосле быстрого предварительного подогрева в нашей системе горячего и холодного дробления нарезанные томаты подаются в протирочную машину, что обеспечивает очень бережное протирание.Концентрирование кетчупа Для концентрирования томатного сока до томатной пасты мы разработали многокорпусный выпарной аппарат с принудительной циркуляцией. Он подбирается в соответствии с производительностью завода и может иметь до пяти корпусов. Стерилизация и розливТоматная паста может быть стерилизована на специальном трубчатом стерилизаторе для фруктовых продуктов.После стерилизации, поскольку оборудование использует асептическую упаковку, продукция может быть упакована в стерильные пакеты, бочки или ящики.Томатный и овощной соус На линии переработки томатов можно производить различные виды продукции. Мы разработали специальную линию производства томатного и овощного соуса. Все линии переработки фруктов и овощей полностью настраиваются под международные требования к рецептуре заказчика и гигиене пищевого производства. Мойка завода Все линии переработки томатов проектируются в соответствии с международными требованиями к пищевому исполнению и полностью очищаются с использованием интегрированных процедур и систем мойки либо централизованных полностью автоматических CIP-систем. Благодаря оптимизированной конструкции энергопотребление и воздействие на окружающую среду линии переработки томатов сведены к минимуму. Линия переработки томатов может быть спроектирована и изготовлена в соответствии с потребностями заказчика и полностью удовлетворять его требования по производительности и инвестициям. Линия переработки томатов может перерабатывать не только томаты, но и другие схожие ягоды.

Манго выращивают по всему миру. Это плод с высокой питательной ценностью и высокой стоимостью. Мы проектируем и изготавливаем полный комплект оборудования для переработки мякоти манго, чтобы производить высококачественный сок и пюре из манго — как из продукта одной концентрации, так и концентрированного. Мы можем предложить как полноценный завод по переработке манго, так и отдельную машину в соответствии с конкретными требованиями. Мойка и сортировка линии по переработке мангоПеред переработкой манго необходимо очистить и отсортировать все плоды, чтобы подготовить их к следующему этапу переработки. Манго тщательно моют в процессе транспортировки сырья, чтобы удалить различные загрязнения с поверхности кожицы.После мойки манго сортируют машинным и ручным способом, отбирая плоды примерно одного размера. Персонал может эффективно осматривать манго.Моечная машина для фруктов в линии переработки манго: вращающиеся щетки удаляют посторонние примеси и загрязнения, прилипшие к плодам.Сортировка и нарезка на нашей ленточной сортировочной линии. Недавно мы установили линию по переработке манго, рассчитанную на обработку манго и ананасов. Манго и ананасы очищаются в нашем новом пузырьковом моечном аппарате вращающейся нейлоновой щеткой и душем. Очистка от кожуры и удаление сердцевины в линии переработки мангоМашина для очистки манго специально разработана для автоматической очистки свежих манго: точное отделение косточки и кожуры от мякоти позволяет максимально повысить выход и качество конечного продукта.Нефинишированная мякоть манго подается в наш одностадийный протирочно-рафинирующий аппарат, который доводит мякоть манго до требуемой степени тонкости при низком подсосе воздуха и, соответственно, низком уровне окисления.Для инактивации ферментов пюре манго может быть подано в трубчатый подогреватель, который также используется для предварительного подогрева нефинишированной мякоти перед ее обработкой в суперпротирочной машине, чтобы добиться более высокого выхода. Центробежный декантер можно использовать для удаления черных пятен и более тонкого удаления песка и осадка. Деаэрация или концентрированиеКонечным продуктом нашей линии переработки манго может быть натуральное пюре или концентрированное пюре. В первом случае натуральная фруктовая масса подается в деаэратор для удаления воздуха из продукта, тем самым продлевая срок хранения. Во избежание окисления десорбция проводится распылением под вакуумом. Ароматические вещества могут быть сконденсированы в блоке рекуперации ароматов, установленном с деалкализатором, и напрямую возвращены в продукт. Для концентрированного пюре очищенное пюре подается в мембранный непрерывный выпарной аппарат. Универсальность наших выпарных аппаратов с обдувом непревзойденна: они легко справляются с соками с низким или высоким содержанием мякоти, с деликатными или термостойкими соками, а также с соками низкой или высокой вязкости. Время пребывания минимально, а концентрирование достигается в одном проходе. Стерилизация и розливПюре манго, концентрированное или натуральное однофракционное, может быть стерилизовано или пастеризовано в трубчатом стерилизаторе/пастеризаторе в соответствии с конкретными требованиями применения.После стерилизации продукты из манго можно упаковывать в стерильные пакеты, бочки или ящики благодаря стерильному упаковочному оборудованию линии переработки манго. Схема линии переработки манго Манго -> мойка -> сортировка -> щеточная очистка -> удаление пятен -> получение мякоти -> рафинирование -> инактивация ферментов -> окончательное удаление осадка -> концентрирование -> стерилизация -> асептический розлив -> концентрированное пюре манго после этерификации Линия переработки мангоМойка завода Все производственные линии по переработке манго проектируются в соответствии с международными требованиями к пищевому оборудованию и полностью очищаются с помощью интегрированных систем и процедур мойки или централизованных полностью автоматических систем CIP. Благодаря этому оборудование завода по переработке манго может работать в непрерывном цикле и обеспечивать максимальную производственную эффективность. Линия переработки манго может быть спроектирована, изготовлена, смонтирована и запущена в эксплуатацию в соответствии с потребностями заказчика, чтобы ваш завод по переработке манго смог реализовать быстрый и поэтапный запуск.

Молоко — продукт, который легко портится. С точки зрения производителей молочную продукцию нужно хранить как можно дольше до момента поставки потребителям. В процессе производства молоко необходимо стерилизовать, чтобы молочная продукция имела более длительный срок годности и могла полностью удовлетворять рыночный спрос в более удалённых регионах. С точки зрения обычных потребителей более долгохранящаяся молочная продукция тоже очень популярна, поскольку она даёт людям больше времени на её потребление. Качество сырья для линии по производству молокаМолоко, подвергаемое высокотемпературной обработке, должно быть хорошего качества. В частности, белок в сыром молоке не должен вызывать термическую нестабильность. Термическую стабильность белка можно быстро определить с помощью спиртовой пробы. Если смешать образец молока с равным количеством этанолового раствора, белок может стать нестабильным, и молоко свернётся. Чем выше концентрация добавляемого этанолового раствора без коагуляции, тем лучше термическая стабильность молока. Если молоко остаётся стабильным (не выпадает в осадок) даже после добавления спиртового раствора с концентрацией спирта 75%, можно в значительной степени избежать проблем с производством и сроком хранения.Спиртовая проба обычно используется для отбраковки молока, непригодного для обработки UHT, поскольку оно:имеет кислотность, поскольку количество кислотобразующих микроорганизмов очень велико.имеет нарушенный солевой баланссодержит повышенное количество сывороточного белка, что является типичным признаком молозиваСырое молоко низкого качества отрицательно влияет на технологические показатели и качество готового продукта. Снижение термической стабильности молока с pH ниже 6,65 при 20 °C приводит не только к проблемам в процессе переработки, таким как сокращение времени работы из-за пригорания на нагреваемой поверхности, но и к трудностям при мойке и выпадению белка в осадок на дне упаковки при хранении.Молоко, длительное время хранящееся при низкой температуре, может содержать большое количество психрофильных бактерий, которые вырабатывают термостабильные ферменты, трудно полностью инактивируемые термической обработкой. Во время хранения эти ферменты могут вызывать изменения органолептических свойств, такие как прогорклость, горечь и даже гелеобразование (старение, загустение или сладковатый привкус). Бактериологическое качество молока должно быть высоким. Это относится не только к общему количеству бактерий, но, что ещё важнее, к числу спорообразующих бактерий, влияющих на стерильность. Коммерческая стерильность Термин «коммерческая стерильность» часто используется для продуктов, обработанных методом UHT. Коммерчески стерильные продукты — это продукты, не содержащие микроорганизмов, способных расти при обычных условиях. В низкокислотных продуктах (с pH выше 4,5) споры являются наиболее термостойкими микроорганизмами, которые могут развиваться. Поскольку их термостойкость значительно выше, чем у вегетативных микроорганизмов, процесс стерилизации нацелен прежде всего на уничтожение спор. К этой группе низкокислотных продуктов относятся не только молоко, но и большинство молочных продуктов. Эффективность стерилизации Когда микроорганизмы и/или бактериальные споры подвергаются термической обработке или любому другому виду дезинфекции, гибнут не все микроорганизмы сразу. Напротив, за определённый промежуток времени одна часть уничтожается, а остальные выживают. Если выжившие микроорганизмы повторно подвергнуть той же обработке на тот же промежуток времени, оставшиеся микроорганизмы будут уничтожены в той же пропорции и так далее. Иными словами, воздействие фунгицидов или дезинфицирующих средств всегда уничтожает одну и ту же долю микроорганизмов. Эффективность стерилизации линии по производству молокаЭффективность стерилизации линии по производству молока зависит от двух факторов: температуры и продолжительности воздействия, а также термостойкости микроорганизмов.На эффективность стерилизации также могут влиять и другие факторы, такие как состав продукта, вязкость, однородность и pH. Оборудование для поточной стерилизации — обработка при сверхвысокой температуре (UHT) — обычно уничтожает бактериальные споры, развивающиеся при температуре окружающей среды около 9–10 °C.Споры Bacillus subtilis или Bacillus stearothermophilus часто используют в качестве тест-микроорганизмов для определения эффективности стерилизации установок UHT, поскольку эти штаммы (особенно Bacillus stearothermophilus) образуют достаточно термостойкие споры. Ботокс традиционно используется для расчёта эффективности стерилизации в таре (см. расчёт значения F0).Процесс стерилизации должен быть спроектирован так, чтобы риск порчи продукта или наличия жизнеспособных и способных к росту патогенных микроорганизмов до употребления потребителем был ничтожно мал. Clostridium botulinum уже давно считается наиболее важным микроорганизмом с точки зрения общественного здоровья. Процесс стерилизации предназначен для уничтожения спор этого микроорганизма. Однако вероятность выживания и роста спор ботулизма в термически обработанном молоке и молочных продуктах действительно низка. Смертельное воздействие на бактериальные споры начинается при температуре около 115 °C и быстро усиливается с повышением температуры. Бактерии можно разделить на две категории: те, которые существуют только в вегетативной форме (легко уничтожаются нагреванием или другими способами),те бактерии, которые существуют в вегетативной форме и в виде спор, то есть спорообразующие бактерии. Хотя такие бактерии легко уничтожаются, пока находятся в вегетативной форме, их споры трудно устранить. Продукт, подлежащий стерилизации, обычно содержит смешанную популяцию вегетативных клеток и бактериальных спор, как показано на рисунке 9.1. К сожалению, корреляция между ними не очень хорошая. В продуктах с низким общим количеством бактерий может наблюдаться высокое число спор и наоборот, поэтому определение общего количества бактерий не может служить надёжной основой для оценки содержания спор в пищевых продуктах. Как было сказано выше, стерилизующий эффект процесса термической стерилизации быстро возрастает с повышением температуры. Разумеется, это также относится к химическим реакциям, происходящим после термической обработки. Во сколько раз увеличивается скорость реакции, если температура системы повышается на 10 °C? Если температура процесса повышается на 10 °C, скорость химических реакций может удвоиться или утроиться. Разброс настолько велик, потому что разные виды бактериальных спор по-разному реагируют на повышение температуры. В диапазоне температур UHT бактерицидный эффект значительно возрастает с повышением температуры, тогда как химические изменения остаются незначительными. Это наглядно показывает преимущества обработки UHT по сравнению с стерилизацией в аппаратах, работающих при низких температурах в течение длительного времени. Линия по производству молока включает стерилизатор, благодаря чему она может быстро проводить стерилизацию в цикле, а в процессе работы линии может стерилизоваться большое количество молочной продукции. Таким образом, производители могут получать стерилизованную молочную продукцию, соответствующую рыночным стандартам пищевой безопасности. Технологии и оборудование для стерилизации молока постоянно совершенствуются. Всё более передовые технологии стерилизации будут внедряться в линии по производству молока, а новые виды стерилизованной молочной продукции также будут выходить на рынок; эта продукция будет в значительной степени удовлетворять различные потребности рынка.

Пастеризованные молочные продукты популярны во всем мире, и многим людям такая пища требуется каждый день. К этой группе продуктов относятся цельное молоко, обезжиренное молоко, стандартизованное молоко и различные виды сливок. В эту категорию также входят кисломолочные продукты, производимые с использованием специальных бактериальных культур. Производственный процесс пастеризованных молочных продуктов может быть полностью автоматизирован с помощью оборудования, а линия переработки пастеризованного молока способна выпускать большие объемы такой продукции, удовлетворяя широкий мировой спрос. В большинстве стран на этапах переработки питьевой молочной продукции обязательны осветление, пастеризация и охлаждение. Во многих странах жир обычно гомогенизируют, а в других гомогенизацию не выполняют, поскольку хорошая «сливочная линия» считается признаком качества. В некоторых случаях проводится деаэрация, когда в молоке высокое содержание воздуха и присутствуют сильно летучие ароматические вещества. Это бывает, например, если в корме для скота содержится лук. Для переработки молочной продукции на рынке требуются сырье первого класса и правильно спроектированные производственные линии, чтобы получать конечные продукты высочайшего качества. Необходимо обеспечить бережное обращение, чтобы избежать негативного влияния на ценные компоненты. Чтобы обеспечить качество молока, Совет Европейского союза установил микробиологические стандарты для торговли молоком в европейских сообществах в целях защиты здоровья людей и животных. Еще одним показателем качества сырого молока является допустимое количество соматических клеток в нем. Подсчет соматических клеток используется как критерий для определения ненормального молока. Согласно директивам ЕС, в сыром молоке, предназначенном для внутрирегиональной торговли, не должно содержаться более 400000 отдельных клеток на миллилитр.Переработка молока на рынке пастеризованного молокаВ соответствии с законодательством и нормативами схема технологической линии для пастеризованного товарного молока различается от страны к стране и даже для разных молочных продуктов. Например, стандартизация жира (если она применяется) может выполняться партиями до пастеризации или в потоке, если система стандартизации интегрирована в пастеризационный узел. Гомогенизация может быть полной или частичной.Самый простой процесс — пастеризация цельного молока. В этом случае производственная линия состоит из пастеризатора, буферной емкости и фасовочной машины. Если необходимо выпускать несколько видов товарной молочной продукции, а именно цельное молоко, обезжиренное молоко и стандартизованное молоко с разной массовой долей жира, а также сливки с разной жирностью, процесс становится более сложным.Ниже приведенные предположения относятся к следующим установкам:Сырое молоко– массовая доля жира 3,8%– температура +4 °CСтандартизованное молоко– массовая доля жира 3,0%– температура +4 °CСтандартизованные сливки– содержание жира 40%– температура +5 °CПроизводительность линии– 20 000 литров в час– 7 часов в деньТехнологическая схема линии по производству пастеризованного молока Типичный технологический процесс пастеризационной установки для молока, продаваемого на рынке. Молоко поступает в установку через уравнительный бак и насосом подается в пластинчатый теплообменник, где предварительно подогревается, а затем поступает в сепаратор для получения обезжиренного молока и сливок. Задайте в сепараторе требуемый уровень жирности сливок и затем поддерживайте его на этом уровне независимо от умеренных изменений жирности и расхода подаваемого молока. Для взбитых сливок содержание жира обычно устанавливают на уровне 35–40%, но его также можно задать и на других уровнях, например для производства масла или других видов сливок. После стандартизации система управления, состоящая из датчика плотности, расходомера, регулирующего клапана и системы управления стандартизацией, поддерживает содержание жира в сливках постоянным. В данном случае используется частичная гомогенизация, поэтому обрабатываются только сливки. Причина выбора этой системы в том, что она позволяет использовать более компактный гомогенизатор с меньшим энергопотреблением при сохранении хорошего эффекта гомогенизации. Принцип работы системы таков: после прохождения устройства стандартизации поток сливок разделяется на два потока. Один направляется в гомогенизатор в объеме, достаточном для того, чтобы молоко, предназначенное для рынка, достигло требуемой конечной жирности, а другой — на переработку излишков сливок на предприятии по переработке сливок. Поскольку жирность сливок, подлежащих гомогенизации, должна быть не выше 18%, обычные сливки перед гомогенизацией необходимо «разбавить» обезжиренным молоком, например до 40%. Производительность гомогенизатора тщательно рассчитывается и фиксируется на определенном расходе. В некоторых гомогенизаторах к линии обезжиренного молока также подключают гомогенизатор, чтобы у него всегда было достаточно продукта для корректной работы. Таким образом, относительно небольшой поток сливок компенсируется обезжиренным молоком до достижения номинальной производительности. После гомогенизации, перед пастеризацией, сливки с жирностью 18% окончательно смешивают с оставшимся обезжиренным молоком до 3%. Затем молоко с нормированной жирностью подается в секцию нагрева теплообменника, где проводится пастеризация. Необходимое время выдержки обеспечивается отдельной выдерживательной трубой. Температура пастеризации непрерывно регистрируется. Насос-подкачка повышает давление продукта до уровня, при котором пастеризованный продукт не будет загрязнен непастеризованным молоком или охлаждающей средой в случае утечки в пластинчатом теплообменнике. Если температура пастеризации снижается, это фиксирует датчик температуры. Сигнал запускает переключающий клапан, и молоко возвращается в уравнительный бак. После пастеризации молоко продолжает поступать в секцию охлаждения теплообменника, где регенерируется и охлаждается поступающим непастеризованным молоком, а затем направляется в секцию охлаждения для охлаждения ледяной водой. После этого холодное молоко насосом подается в буферный бак, а затем — на фасовочный автомат. Стандартизация линии пастеризации Цель стандартизации — обеспечить заданное и гарантированное содержание жира в молоке. Этот показатель сильно различается от страны к стране. Обычно жирность обезжиренного молока составляет 1,5%, а обычного молока — 3%, однако встречается и жирность 0,1% и 0,5%. Жир является очень важным экономическим фактором. Поэтому стандартизацию молока и сливок необходимо проводить очень точно. Тепловая обработка линии пастеризацииПомимо правильного охлаждения, тепловая обработка является одним из важнейших процессов в переработке молока. При правильном выполнении эти процессы позволяют увеличить срок хранения молока.Температура и время пастеризации являются очень важными факторами, которые должны точно задаваться в зависимости от качества молока и требований к сроку хранения. Температура пастеризации гомогенизированного молока HTST обычно составляет 72–75 °C при выдержке 15–20 секунд. Процесс пастеризации может различаться в зависимости от страны. Общее требование всех стран заключается в том, что тепловая обработка должна обеспечивать значительное снижение количества микроорганизмов порчи и уничтожение всех патогенов без повреждения продукта. Гомогенизация линии пастеризацииЦель гомогенизации — уменьшить размер жировых шариков в молоке, чтобы снизить или предотвратить отстаивание сливок. Гомогенизация может быть полной или частичной. Частичная гомогенизация является более экономичным решением, поскольку позволяет использовать гомогенизаторы меньшего размера.Линия по производству пастеризованного молока может быть спроектирована в соответствии с потребностями клиентов. Как правило, нам необходимо знать производственные требования заказчика и характеристики сырья для линии по производству пастеризованного молока, а также некоторые конкретные условия предприятия, чтобы клиент получил собственную линию по производству пастеризованного молока, максимально эффективно использовал свои средства и полностью удовлетворил свои потребности, чтобы производственная мощность линии по производству пастеризованного молока могла быть максимально увеличена.

Полноценная и эффективная линия переработки молока позволяет производить молочную продукцию высокого качества, обеспечивая интегрированный рабочий процесс от сырья до упаковки. Благодаря различному технологическому оборудованию производство молока осуществляется быстро. Система не только объединяет различные механические устройства, но и обеспечивает высокую степень программной интеграции. Сегодня мы обсудим концепцию проектирования линии пастеризации цельного молока, рассмотрим ключевые моменты проектирования линий переработки молока, освоим методы интеграции различного оборудования, а также разберем процесс производства молока и возможные проблемы. Особенности проектирования технологических процессов линий переработки молокаВ процессе реального производства на линии переработки молока могут возникать различные проблемы. Наша линия должна позволять своевременно выявлять и быстро решать их. Например:Связанные с продуктом — качество сырья, процесса переработки и готовой продукции.Связанные с процессом — мощность завода, выбор и совместимость компонентов, степень управления процессом, наличие нагревательных и охлаждающих сред, очистка оборудования и т. д.Экономические — минимизация общих производственных затрат при соблюдении установленных стандартов качества. Юридические — законодательство, определяющее параметры процесса и выбор технических решений для компонентов и систем. Некоторые законодательные требованияВ большинстве стран, где молоко перерабатывается в различные продукты, закон устанавливает определенные требования для защиты потребителей от патогенных микроорганизмов. Формулировки могут различаться, но следующие пункты охватывают наиболее распространенные требования:Термическая обработка Молоко должно пройти термическую обработку способом, уничтожающим все патогенные микроорганизмы. Должна быть достигнута минимальная температура 72 °C с выдержкой в течение 15 секунд. Регистрация данныхТемпература нагрева должна фиксироваться автоматически, а записи должны храниться в течение установленного времени.Очистка перед термообработкой Поскольку молоко обычно содержит твердые примеси, такие как частицы грязи, лейкоциты и соматические клетки, оно должно быть очищено. Пастеризация может быть неэффективной, если бактерии скрыты в сгустках или частицах, поэтому очистка перед нагревом обязательна. Очистка может производиться через фильтр или, более эффективно, в центробежном молокоочистителе. Предотвращение повторного зараженияТеплообменник рассчитан на использование более высокого давленияДавление в потоке пастеризованного молока должно быть выше, чем в потоке непастеризованного молока или сервисных сред. В случае утечки в теплообменнике пастеризованное молоко должно перетекать в непастеризованное молоко или охлаждающую среду, а не наоборот. Для обеспечения этого обычно требуется использование повысительного насоса для создания перепада давления, что является обязательным в ряде стран. Если температура пастеризации падает из-за временной нехватки теплоносителя, завод должен быть оснащен переключающим клапаном для возврата недостаточно нагретого молока обратно в баланковую емкость. Необходимое оборудованиеДля процесса с дистанционным управлением требуется следующее оборудование:Силосы для хранения сырого молока.Пластинчатый теплообменник, выдерживатель и блок горячей воды для нагрева и охлаждения.Центробежный молокоочиститель (поскольку перерабатывается только цельное молоко, центробежный сепаратор в данном случае не требуется).Промежуточный резервуар для временного хранения переработанного молока.Трубы и фитинги для соединения основных компонентов, а также пневматические клапаны для управления потоками продукта и моющих растворов.Насосы для транспортировки молока по всему заводу.Контрольно-измерительное оборудование для управления производительностью, температурой пастеризации и положением клапанов.Различные вспомогательные системы:– водоснабжение– производство пара– охлаждение хладоносителя– сжатый воздух для пневматических устройств– электроснабжение — дренаж и сточные воды. Потребности в инженерных средах рассчитываются после согласования проекта завода. Поэтому до определения количества и мощности электрических машин, количества пневматических машин, рабочих узлов, рабочих часов завода и т. д. необходимо знать температурный режим пастеризации и параметры всех других участков, требующих нагрева и охлаждения (холодильная система, система мойки и т. д.). В данной книге такие расчеты не рассматриваются. Переработка молокаВыбор оборудованияРезервуар-силосКоличество и размеры силосов зависят от графика поставок сырого молока и объема каждой поставки. Чтобы завод мог работать непрерывно и не останавливался из-за нехватки сырья, необходимо обеспечить достаточный запас сырого молока. Желательно, чтобы молоко перед переработкой хранилось не менее одного часа, поскольку за это время оно естественным образом дегазируется. Кратковременное перемешивание допустимо, однако в целом перемешивать его не обязательно; это следует делать лишь примерно за 5–10 минут до опорожнения силоса, чтобы выровнять общий объем. Так удается избежать нарушения естественного процесса дегазации. Теплообменник Основная цель пастеризации молока — уничтожение патогенных микроорганизмов. Для этого молоко обычно нагревают не ниже 72 °C не менее чем на 15 секунд, а затем быстро охлаждают. В законодательстве многих стран эти параметры закреплены. В пастеризации молока чаще всего применяются пластинчатые теплообменники. При необходимости длительной эксплуатации могут использоваться трубчатые теплообменники. Для вязких продуктов применяются скребковые теплообменники. Когда известны соответствующие параметры, можно рассчитать размер теплообменника. Также рассчитывается потребность в инженерных средах (пар, вода и ледяная вода), поскольку это существенно влияет на выбор регулирующих клапанов подачи пара и ледяной воды.В пластинчатом теплообменнике соединительная плита между каждой секцией оснащается входом и выходом продукта и теплоносителя. Входные и выходные патрубки могут быть ориентированы вертикально или горизонтально. Торцы пластинчатого теплообменника (рамы и прижимные плиты) также могут быть оборудованы входами и выходами. При необходимости длительной эксплуатации трубчатый теплообменник служит заменой пластинчатому теплообменнику. Система нагрева горячей водойВ качестве нагревательной среды в пастеризаторе можно использовать горячую воду или насыщенный пар под атмосферным давлением. Однако из-за большой разницы температур горячий пар не применяется. Поэтому наиболее часто используемой нагревательной средой является горячая вода, температура которой обычно на 2–3 °C выше требуемой температуры продукта. Пар подается из парового котла под давлением 600–700 кПа (6–7 бар). Пар используется для нагрева воды, а затем — для нагрева продукта до температуры пастеризации. Контроль температуры Регулятор температуры воздействует на регулирующий паровой клапан, поддерживая постоянную температуру пастеризации. Любая тенденция к снижению температуры продукта немедленно обнаруживается датчиком в продуктопроводе перед выдерживательной трубой. Затем датчик передает сигнал на контроллер, который открывает регулирующий паровой клапан, подавая больше пара в воду. Это повышает температуру циркулирующей воды и предотвращает падение температуры продукта. Другие машины для переработки молока Длина и размер внешней выдерживательной трубы рассчитываются на основе известного времени выдержки, часовой производительности оборудования и диаметра трубы, который обычно совпадает с диаметром труб, подающих пастеризационное оборудование. Обычно выдерживательная труба закрывается кожухом из нержавеющей стали, чтобы предотвратить ожоги и воздействие теплового излучения при прикосновении к ней. Контроль пастеризации Молоко должно быть правильно пастеризовано до выхода из пластинчатого теплообменника. Если температура опускается ниже 72 °C, непастеризованное молоко должно храниться отдельно от пастеризованного продукта. Для этого на трубопроводе после выдерживательной трубы устанавливаются датчик температуры и отводной клапан. Если датчик температуры определяет, что проходящее через него молоко нагрето недостаточно, непастеризованное молоко возвращается в балансировочную емкость. Проектирование и наладка линии переработки молока — очень сложный процесс, требующий времени и усилий для решения различных задач, чтобы успешно создать комплектную линию переработки молока. У клиентов часто есть множество индивидуальных требований, которые необходимо реализовать; кроме того, необходимо учитывать реальную ситуацию на строительной площадке и в определенной степени адаптировать различное оборудование, чтобы создать высокоэффективную, стабильную и современную линию переработки молока, удовлетворяющую потребности заказчика.

Молоко получают от коров, и сбор и хранение молока также очень важны. Цепочке поставок молока требуется профессиональное оборудование для хранения молока. Компания Beyond специализируется на производстве всех видов оборудования для хранения молока, которое может применяться в различных сферах молочного производства. Улучшение холодильной цепи Благодаря более передовым технологиям для улучшения холодильной цепи нам необходимо мощное оборудование для хранения молока, способное адаптироваться к сложным погодным и географическим условиям в разные сезоны. Наши резервуары для хранения молока позволяют задавать внешние условия, такие как температура. Резервуары изготовлены из высококачественной нержавеющей стали, полностью соответствующей требованиям пищевой промышленности, что позволяет сохранять высокое качество молока в процессе хранения. Лучшее качество молока — лучшее качество жизни Мы участвуем во многих проектах по развитию молочной отрасли в Африке, Азии и Европе и стремимся повысить общее качество сырого молока. В странах, где растет спрос потребителей на качественную молочную продукцию, крайне важно повышать осведомленность фермеров, сборщиков, операторов пунктов сбора молока и переработчиков о качестве молока и связанных с этим практических навыках. Эта продукция помогает семьям перейти к более здоровому образу жизни и требует от фермеров производства молочной продукции с добавленной стоимостью из высококачественного сырого молока. Кроме того, акцент на повышении качества на ферме, включая охлаждение, поможет сократить потери сырого молока и вывести развитие национальной пищевой цепочки на новый уровень гибкости. Устойчивый план закупки сырого молока Если вы планируете запустить новую программу развития молочных фермеров или модернизировать существующую структуру холодовой цепи закупки сырого молока, мы готовы сотрудничать с вами и поддержать ваши усилия. Мы хорошо умеем выстраивать систему повышения количества и качества сырого молока. Важное оборудование цепочки поставок молокаОхладительный резервуар для свежего молокаЭтот вертикальный резервуар для охлаждения молока (также известный как охладитель молока, резервуар для хранения молока, бак из нержавеющей стали) в основном используется для охлаждения и хранения молока или других жидкостей; Используются передовые международные технологии и импортные компрессоры, системы защиты безопасности, микрокомпьютерный мониторинг, пенополиуретан, испаритель сотового типа и другое современное оборудование. Трехслойная конструкция, рубашка и теплоизоляционный слой из полиуретана, внутренняя и внешняя зеркальная полировка, легкая очистка, холодильное устройство от известного бренда; Молоковоз Молоковоз широко используется для дальних перевозок молока или других жидких продуктов. Стенка цистерны изготовлена из высококачественной нержавеющей стали SUS304-2B, рубашка — из высокоплотного пенополиуретана для теплоизоляции, используется новый технологический процесс. Все внутренние углы B выполнены с большим радиусным переходом, чтобы избежать санитарных мертвых зон; внутри установлен фиксированный распылительный шар CIP для удобства очистки. Соответствует отраслевым стандартам и требованиям пищевой гигиены. Управление цепочкой поставок молока невозможно без разнообразного оборудования для хранения и переработки. С развитием и внедрением новых технологий управление цепочкой поставок молока будет становиться все проще, качество молочных продуктов — все выше, а расширение ассортимента позволит удовлетворить новые потребности рынка.

Полностью автоматический пленочный выпарной аппарат может быстро выйти на рабочий режим. Когда машина только запускается, как правильно ее запустить? Какие приемы работы предусмотрены на панели управления ПЛК? Настройка параметров Мы задаем необходимые параметры на интерфейсе операционной системы для настройки питающего насоса, разгрузочного насоса, температуры и содержания сахара в пленочном выпарном аппарате. Настройка питающего насоса Мы подаем материал на четырехкорпусную установку, при этом количество материала до включения пара не должно быть слишком большим. Достаточно поддерживать работу циркуляционного насоса. После включения пара питающий насос выходит на нормальную подачу. Настройка разгрузочного насосаВ процессе выпаривания уровень жидкости в четвертом корпусе будет изменяться из-за изменения производительности испарения. Для контроля уровня установите уровень выше этого значения и возвращайте материал в уравнительную емкость через разгрузочный насос. Температура устанавливается равной температуре пара. Настройка содержания сахара Содержание сахара в материале, подлежащем выгрузке. Когда содержание сахара достигает верхнего предела для выгрузки, материал выгружается. Когда содержание сахара ниже нижнего предела, выгрузка материала останавливается.

Пленочный выпарной аппарат — важное оборудование для пищевой промышленности, которое может использоваться в различных производственных линиях по переработке пищевых продуктов. Benyou использует передовую систему управления Siemens PLC в качестве центральной станции управления для достижения цели эффективной переработки пищевых продуктов. В целом система пленочного выпарного аппарата отличается высокой рентабельностью и практичностью. Схема управления пленочным выпарным аппаратом Для контроля уровня жидкости в приемном уравнительном баке над цилиндрической частью бака установлены датчики верхнего, среднего и нижнего уровня, а их выходной сигнал поступает в систему PLC. Пневматический клапан на уравнительном баке управляется PLC, чтобы обеспечить стабильный уровень жидкости в баке. Одновременно текущий уровень отображается на панели управления, а также реализуется сигнализация верхнего и нижнего пределов уровня. Автоматическое пополнение воды в приемном уравнительном баке Когда сигнализация низкого уровня в приемном уравнительном баке срабатывает из-за помех при подаче сырья и по другим причинам, пневматический клапан подачи воды автоматически открывается и подает умягченную воду, чтобы предотвратить сухой перегрев выпарного аппарата. Управление подачей в выпарной аппарат Электромагнитный расходомер, установленный на трубопроводе подачи в выпарной аппарат, измеряет расход продукта и передает сигнал в PLC. PLC управляет частотой привода подающего насоса, обеспечивая постоянный расход материала в трубопроводе. При этом расход отображается на панели управления. Управление температурой I-корпуса Датчик температуры, установленный в корпусе I-ступени, измеряет температуру первой ступени и передает сигнал на регулирующий паровой клапан первой ступени для управления подачей пара. Одновременно он получает сигнал о степени сахаристости от сахаромера, и температуру можно задавать в зависимости от производственной ситуации. Контроль уровня сгущенного сока в IV ступени В нижней части емкости со сгущенным соком IV ступени установлен датчик уровня, который передает стандартные сигналы в PLC. PLC управляет частотой частотного преобразователя выгрузного роторного насоса, поддерживая уровень жидкости в IV ступени на заданном значении, чтобы предотвратить слишком высокий уровень или холостой ход роторного насоса из-за нехватки продукта. При этом текущий уровень отображается на панели управления. Контроль содержания сахара на выходе Содержание сахара в выгружаемом продукте определяется сахаромером, установленным на выгрузном трубопроводе роторного насоса, и этот сигнал передается в PLC. PLC сопоставляет сигнал содержания сахара и управляет выгрузкой. Если содержание сахара соответствует требованиям, выгруженный продукт направляется обратно в уравнительный бак; если не соответствует — также возвращается в уравнительный бак. Управление вакуумом Вакуумный датчик давления измеряет степень вакуума в выпарном аппарате, а вакуумный регулирующий клапан поддерживает ее постоянной. Вход воздуха вакуумного насоса управляется пневматической поворотной заслонкой. Автоматическое управление CIP-мойкой Мойка CIP выполняется в том же направлении, что и трубопровод подачи продукта. В сепараторе и отделении выпарного аппарата устанавливается оптимальное количество моющих шаров-распылителей; количество и время распыления можно автоматически задавать в ходе программы мойки, а предконцентратор и последующую выпарку можно автоматически очищать независимо по заданной программе. Удобно применять передовые методы управления. Все параметры системы остаются стабильными во время работы, что позволяет использовать современное автоматическое управление (PLC и человеко-машинный интерфейс), а стоимость оборудования управления сравнительно невысока, поэтому легко реализовать полностью автоматическое управление.

Пленочный выпарной аппарат, разработанный BEYOND, обладает очень передовыми техническими характеристиками. Он обеспечивает непрерывную подачу и выгрузку. Система стабильна и проста в эксплуатации. Во время работы оборудования на начальном этапе подачи сырья достаточно один раз настроить необходимые параметры, при этом обеспечивая непрерывную и стабильную подачу материала. Регулировка удобна. Он позволяет непрерывно, стабильно и эффективно концентрировать продукт, обеспечивая требуемую плотность. Степень концентрирования высокая, тепловая эффективность высока, а энергосберегающий эффект выражен. В конструкции этой системы мы применили оптимизированное проектное решение, чтобы сделать систему теплообмена при выпаривании более рациональной, что очень подходит и выгодно для концентрирования материалов. Основная причина в том, что материал образует пленку в нагревательной трубке, быстро течет и быстро испаряется; время пребывания и нагрева материала в нагревательной трубке короткое, вязкость материала может адаптироваться к широкому диапазону, нагрев равномерный, пригорание маловероятно, повреждение активных компонентов минимально, а тепловая энергия используется максимально полно, что дает заметный эффект энергосбережения.