Новости

25-я Азиатская выставка зооиндустрии (Pet Fair Asia 2023), значимое событие в отрасли, торжественно прошла с 16 по 20 августа в Новом международном экспоцентре в Шанхае, Китай. 2023 год совпал с 25-летием Asia Pets, ознаменовав первое крупное событие для всей зооиндустрии после эпидемии. В этом году масштаб мероприятия достиг нового исторического максимума для Asia Pets и охватил весь Shanghai New International Expo Center. С учетом растущих требований людей к качеству и безопасности кормов для домашних животных спрос на оборудование для производства кормов также растет, а отрасль изготовления кормов для питомцев движется к новой эпохе цифровизации и интеллектуализации. Как профессиональный поставщик автоматизированного механического оборудования, Beyond может предложить ключевые технологии и оборудование для переработки кормов для домашних животных, такие как линии по производству кормов с добавлением свежего мяса, линии переработки влажного зерна и линии по производству ароматизирующих добавок. На этой выставке специалисты Beyond, исходя из реальных потребностей клиентов, подробно представили инновационное оборудование, системы и услуги Beyond. В будущем, опираясь на собственные ресурсы в области исследований и разработок, Beyond будет и дальше развивать путь совершенствования продукции, чтобы удовлетворять различные функциональные потребности домашних животных, уверенно двигаться вперед к специализации бизнеса и диверсифицированному управлению, а также предоставлять клиентам в сфере кормов для домашних животных более качественное оборудование для производства премиальных кормов.

Растительные продукты — это продукты, которые имитируют вкус и аромат продуктов животного происхождения, сохраняя при этом традиционные растительные продукты по питательному составу. В условиях продвижения стратегии «Здоровый Китай 2030» у людей значительно повысилась осведомленность о питании и здоровом потреблении, а растительное питание также стало особенно востребованным. Согласно данным Research and Markets, ожидается, что к 2024 году мировой рынок растительных продуктов вырастет до 35,5 млрд долларов США, а среднегодовой темп роста составит 15%. В настоящее время более 800 компаний и брендов уже вышли на рынок растительных продуктов. С расширением рынка сливочных продуктов спрос на оборудование для линии переработки сливок также стремительно вырос. Рыночная ситуация в сегменте линии переработки сливокВнешняя конъюнктура находится под давлением, внутренние производственные мощности растут, и отечественные сливки входят в фазу ростаБолее 80% импортируемых в Китай сливок поступает из Новой Зеландии, и поставки и цены относительно стабильны. Однако в 2022 году из-за ряда факторов, таких как международная обстановка, эпидемия и проблемы в цепочке поставок, импортная цена на сливки значительно выросла. Согласно таможенным данным, средняя импортная цена сливок в 2022 году составила 3765 долларов США за тонну, что на 1,52% больше в годовом выражении. Сливки европейского происхождения напрямую пострадали из-за российско-украинской войны и стали самыми дорогими. На этом фоне объем импорта сливок также снизился: в 2022 году импорт сливок в Китай достиг 255 300 тонн, что на 6,4% меньше, чем в 2021 году. Напротив, преимущества отечественных сливок с точки зрения цепочки поставок и соотношения цены и качества становятся все более очевидными, что также побудило некоторых импортеров обратить внимание на внутренний рынок. Развитие отечественных производственных мощностей совпадает с текущей производственной ситуацией молочной отрасли Китая. По совокупности факторов рынок линии переработки сливок обладает драйвером быстрого роста. Экономические факторы линии переработки сливокС прошлого года численность молочных коров на отечественных фермах значительно увеличилась, и производство молока в Китае в 2022 году достигло 39,32 млн тонн, увеличившись на 6,8% в годовом выражении. На фоне существенного роста производственных мощностей наблюдается избыток сырого молока. Если напрямую использовать распылительную сушку, прибыль будет ниже, а возможны даже убытки, поэтому многие отечественные предприятия ищут другие сочетания продуктов, чтобы задействовать избыточные мощности. По сравнению с цельным сухим молоком комбинация «обезжиренное молоко + сливки» может дать более высокую отдачу. Поэтому в отрасли в целом ожидают, что доля отечественного сливочного масла на рынке в 2023 году进一步 возрастет. В 2022 году объем рынка промышленно фасованных сливок в Китае достиг примерно 40 000–50 000 тонн. С окончанием мер по эпидемическому контролю и непрерывными инновациями в сфере применения сливок доля рынка будет и дальше расширяться. По совокупности факторов использование линий переработки сливок может приносить хорошую экономическую выгоду. Компания Beyond Machinery специализируется на проектировании и производстве линий переработки тонких сливок. Мы обладаем богатым опытом и зрелыми технологиями в проектировании и изготовлении полного комплекта оборудования для линии переработки тонких сливок. Наше оборудование для линии переработки тонких сливок уже длительное время стабильно используется во многих странах мира и приносит уникальную ценность. Свяжитесь с нами прямо сейчас, чтобы получить индивидуальные решения и актуальные цены на линию переработки сливок.

11-я выставка BIO CHINA 2023 — ежегодное «шоу», которого с нетерпением ждет мировая биоферментационная отрасль, — прошла 4–6 августа в Shanghai New International Expo Center. Будучи ежегодным событием в сфере биоферментации, экспозиция этой выставки в основном охватывает различные новые продукты, новые технологии, новое оборудование и новые процессы, необходимые для производства и переработки в областях биоферментации, биотехнологий, биофармацевтики, биоинженерии, клеточной инженерии и т. д., а также нацелена на создание комплексных интеллектуальных решений для биотехнологической отрасли и формирование международной экосистемы здоровья и питания высокого уровня. Компания Beyond Machinery вместе с рядом полностью автоматических установок для биоферментации и лабораторного оборудования представила новые продукты и технологии предприятиям верхнего и нижнего звена, а также широкой публике. Эта выставка направлена на расширение кругозора и обмен опытом сотрудничества. Мы провели углубленные переговоры и обсуждения с посетившими стенд клиентами и экспертами, чтобы лучше понять рыночную ситуацию и потребности клиентов. Наши сотрудники также в полной мере продемонстрировали клиентам характеристики и сервис наших превосходных продуктов.

Стерилизация при сверхвысокой температуре и пастеризация — широко используемые процессы стерилизации в молочной продукции. Молоко, стерилизованное по технологии UHT, пользуется спросом у бесчисленного числа потребителей и производителей по всему миру благодаря длительному сроку хранения, отсутствию необходимости в охлаждении и хорошему сохранению питательных веществ. В середине и конце XX века технология асептического розлива начала коммерциализироваться и широко применялась и продвигалась в асептической упаковке жидких молочных продуктов и жидких соковых напитков. Оборудование асептических танков, служащее промежуточной емкостью для стерильных жидких продуктов, широко используется в линиях асептического розлива благодаря своей способности продлевать непрерывное время работы фасовочной машины, избегать циклического нагрева сырого молока и стабилизировать давление розлива. Особенно при производстве продуктов с фруктовыми включениями использование асептических танков является обязательным. В этой статье асептические емкости рассматриваются как пример: описываются их конструкция и применение, а также обобщаются преимущества их использования и ключевые точки контроля качества в переработке молока. Введение в стерильные емкостиОборудование стерильного танка может использоваться как накопительная емкость для стерильных жидких продуктов, подключается к оборудованию для стерилизации и розлива продукции (рис. 1) и применяется для промежуточного хранения молочной продукции, прошедшей обработку UHT. Это одно из ключевых устройств в линии стерильного розлива. Даже если одна из машин проходит плановое техническое обслуживание или очистку, производство может продолжаться с использованием другой части линии. Появление стерильных емкостей сыграло хорошую стимулирующую роль в развитии технологии стерильного розлива. Чтобы обеспечить сохранение асептического состояния продукта во время хранения, к асептическим характеристикам оборудования предъявляются строгие требования. У части оборудования существуют такие проблемы, как короткое время асептичности, нестабильные асептические характеристики, низкий уровень автоматизации и низкий выход продукции. 2.1 Конструкция асептического танкаСтерильный танк в основном состоит из трех частей: корпуса резервуара, группы клапанов и шкафа управления. На рисунке 2 представлен общий вид стерильных емкостей и оборудования, используемого для обработки продукта. Стерильный танк имеет модульную конструкцию и в основном включает следующие 7 модулей.(1) Стерильные емкости. Хранят продукт в стерильном состоянии. Весовой датчик взвешивает корпус резервуара, верхний датчик уровня управляет впускным клапаном, предотвращая переполнение, нижний датчик уровня определяет, осталась ли жидкость в стерильном танке, а мешалка в верхней части резервуара обеспечивает текучее состояние продукта и предотвращает оседание.(2) Подача продукта. Устройство контролирует подачу продукта из стерилизатора в стерильный танк; управление осуществляется несколькими пневматическими клапанами, а защита от загрязнения обеспечивается паровыми барьерами. Когда уровень жидкости в резервуаре достигает 1 л, нижестоящую продукцию можно разливать и отправлять на производство; когда уровень жидкости в резервуаре достигает высокого уровня, транспортировка UHT-стерилизованного молока в резервуар прекращается.(3) Подача охлаждающей воды. После стерилизации температура корпуса резервуара снижается путем заполнения охлаждающей прослойки охлаждающей водой, после чего вода сливается. Объем используемой охлаждающей воды составляет 800 л за цикл, и для каждого охлаждения требуется 2 операции заполнения и слива.(4) Подача пара и CIP. Пар обеспечивает подачу пара в процессе стерилизации, используется для стерилизации различных трубопроводов и резервуаров, а также для подачи паровых барьеров в процессе производства; подача CIP обеспечивает подачу CIP-раствора в ходе CIP-процесса.(5) Отвод пара и CIP. Пар будет отводиться в режиме стерилизации, а CIP — в режиме мойки.(6) Выход продукта. Эта часть обеспечивает подачу продукта из емкости в разливочную машину; в нижнем выходном патрубке емкости установлен датчик температуры для контроля температуры продукта. Для обеспечения стабильной подачи в разливочную машину давление в нижней части емкости остается постоянным и регулируется датчиком давления в нижней части емкости и группой клапанов подачи стерильного воздуха.(7) Подача стерильного воздуха. Используется для подачи и отвода стерильного воздуха; на верхней части емкости установлен датчик давления, контролирующий давление стерильного воздуха сверху.2.2 Обмен сигналами стерильных емкостей(1) Сигналы от стерилизационной машины и стерильной емкости. CIP (мойка на месте); PAM (сигнал продукта); PDS (сигнал розлива); RFP (сигнал запроса на производство); RFW (сигнал запроса на подачу воды); SPS (сигнал остановки производства); SST (стерилизация стерилизационной машины); WAM (сигнал подачи воды); CSB (барьер чистого пара); RSB (барьер промывочного пара). (2) Сигналы между стерильными емкостями и разливочной машиной. CIP (мойка на месте); FST (стерилизация разливочной машины); PAM (сигнал продукта); PFM (сигнал производственного розлива); RFP (сигнал запроса на производство); RFW (сигнал запроса на подачу воды); TST (стерилизация стерильной емкости); WAM (сигнал подачи воды). 3. Использование стерильных емкостей3.1 Режим стерилизацииВесь продуктовый контур заполняется паром, а оборудование и подключенные продуктовые трубопроводы нагреваются и стерилизуются насыщенным паром, включая фильтр стерильного воздуха. Температура достигает 140 ℃ и поддерживается в течение 1200 с. Датчик температуры на нижнем выходе емкости измеряет и контролирует температуру стерилизации. После запуска программы стерилизации система автоматически выполняет следующие этапы: предварительный нагрев, повышение давления, удаление стерильного воздуха, отсчет времени стерилизации, охлаждение стерильным воздухом в емкость, охлаждение охлаждающей водой в межслойном пространстве и ручной выбор программы промывки стерильной водой для охлаждения емкости и удаления стерильной воды. После завершения режима стерилизации машина становится стерильной и готовой к производству.3.2 Режим производстваСтерильная емкость получает сигнал PAM от UHT, открывает клапан подачи продукта, и продукт поступает из UHT в направляемую стерильную емкость. После того как разливочная машина подает сигнал запроса продукта, открывается клапан подачи продукта, и продукт подается к входному клапану продукта разливочной машины. От нижнего продуктового трубопровода разливочной машины к стерильной емкости идет возвратный трубопровод, а группа клапанов на конце этого трубопровода защищена от загрязнения паровыми барьерами.3.3 Режим стерильной промывкиПосле выработки одного вида продукта перед переходом на другой весь комплекс промывается стерильной водой, подаваемой UHT, для удаления остатков продукта; стерильная вода также может подаваться в разливочную машину для стерильной промывки. Когда разливочная машина подает сигнал RFW, стерильная емкость запрашивает стерильную воду у стерилизационной машины; когда уровень жидкости в емкости достигает уровня стерильной промывки, в разливочную машину отправляется сигнал WAM.3.4 Режим CIPЩелочные и кислотные моющие средства подаются в оборудование по линии CIP, и весь контур очищается в замкнутом цикле согласно процессу CIP. Отсчет времени начинается только после достижения заданной температуры и проводимости. Контур мойки включает два пути: корпус емкости и продуктовый трубопровод питающего клапана. Моющий раствор CIP поступает в емкость через верхний распыляющий шар и очищает внутреннюю стенку и подающий трубопровод емкости. После запуска программы CIP система автоматически выполняет следующие этапы: откачка, повышение давления, предварительная промывка, щелочная мойка, откачка, водная промывка, кислотная мойка, откачка, заключительная водная промывка, откачка и сброс давления на выпуске.3.5 Режим ожиданияОборудование находится в открытом состоянии, слито и очищено, и программа запуска не активирована. Перед началом производства необходимо активировать режим стерилизации.Характеристики применения 4 стерильных емкостей в молочной переработке4.1 Обеспечивает длительную непрерывную работу разливочной машиныВ общем процессе производства молока, стерилизованного UHT, оборудование UHT-стерилизации часто является основным фактором, ограничивающим непрерывную производительность. Если установить стерильную емкость, то в период, когда вышестоящее оборудование UHT нуждается в CIP-мойке, продукт уже хранится в стерильной емкости, и расположенная ниже разливочная машина может продолжать розлив. Когда после CIP-мойки UHT снова стерилизуется, стерильный продукт можно подавать в стерильные емкости, а разливочная машина сможет продолжать работу, тем самым увеличивая время непрерывного производства, снижая затраты на мойку и повышая выпуск продукции.4.2 Низкое содержание фурфурола при производстве нейтрального молока, такого как цельное молокоФурозин в молочных продуктах является одним из соединений, образующихся в результате реакции Майяра белка и лактозы при высоких температурах. Чем ниже содержание фурозина, тем выше питательная ценность молочных продуктов. В 1992 году страны ЕС приняли фурозин в качестве важного показателя для оценки качества молочных продуктов. В 2004 году Международная организация по стандартизации (ISO) выпустила стандарт ISO 18329-2004 для определения содержания фурозина в молочных продуктах методом высокоэффективной жидкостной хроматографии и для выявления восстановленного молока путем определения содержания фурозина. В 2005 году бывшее Министерство сельского хозяйства разработало документ «Идентификация восстановленного молока в пастеризованном молоке и UHT-стерилизованном молоке» (NY/T 939-2005), а в 2016 году в пересмотренной версии «Идентификация восстановленного молока в пастеризованном молоке и UHT-стерилизованном молоке» (NY/T 939-2016) фурфурол также был включен как важный показатель для обнаружения восстановленного молока: установлено, что если в 100 г белка UHT-стерилизованного молока содержится более 190 мг фурфурола, или если при содержании фурозина в UHT-стерилизованном молоке 140–190 мг на 100 г белка отношение содержания лактулозы (мг·л⁻¹) к содержанию фурозина (мг белка/100 г) меньше 2, то продукт считается содержащим восстановленное молоко.В процессе прямого подключения разливочной машины на линии UHT при производстве цельного молока и других нейтральных молочных продуктов, если расположенная ниже разливочная машина выходит из строя и останавливается, молоко возвращается в систему UHT для циклического нагрева. Когда время циклического нагрева превышает определенный предел, по мере углубления реакции Майяра цвет и вкус продукта заметно изменяются. Если ниже UHT установлена стерильная емкость, такой ситуации можно в значительной степени избежать, поскольку независимо от того, работает разливочная машина или вышла из строя, продукт всегда подается в стерильную емкость и не возвращается в систему UHT для повторного нагрева. Поэтому при использовании стерильных емкостей содержание фурильной кислоты в продукте, как правило, ниже, чем у продукции без стерильных емкостей.4.3 Отсутствие потерь при возврате молокаКогда молоко не удается разливать длительное время, оно проходит через многократные циклы нагрева, что приводит к значительным изменениям цвета и вкуса продукта. В промышленной практике обычно в ходе такого цикла молоко сливают, а свежее молоко повторно подают в систему UHT, что может привести к потерям нескольких сотен килограммов молока. Если ниже UHT установлена стерильная емкость, такой ситуации можно избежать и снизить потери сырого молока.4.4 Можно производить продукты с фруктовыми грануламиДобавление фруктовых гранул в молочные продукты сочетает богатые витаминами фрукты и молоко, что помогает достичь сбалансированного питания, повысить добавленную стоимость и улучшить потребительский опыт молочной продукции. Поэтому UHT-молочные продукты с фруктовыми гранулами являются одной из категорий, которые многие молочные компании исследуют и развивают в последние годы, однако они также сталкиваются с такими проблемами, как неравномерное распределение фруктовых гранул и их легкое разрушение. В настоящее время существует два возможных технологических процесса производства молочных продуктов с добавлением фруктовых гранул: предварительное смешивание и последующее добавление. Оба процесса требуют использования стерильных емкостей для временного хранения стерилизованного продукта. Мешалка в верхней части стерильной емкости обеспечивает движение продукта, предотвращая оседание фруктовых частиц и, как следствие, их неравномерное распределение.4.5 Нет необходимости в частом обслуживанииПо сравнению с разливочными машинами и оборудованием UHT, стерильные емкости практически не имеют движущихся или изнашивающихся деталей, кроме мешалок, поэтому обычно требуется лишь регулярно заменять уплотнительные кольца клапанов трубопроводов и т. п., без необходимости в крупных периодических программах технического обслуживания.4.6 Высокая степень автоматизацииЗа исключением необходимости разборки коленного соединения при переключении между режимом производства и режимом мойки, операторы в основном выполняют управление через человеко-машинную панель. После выбора требуемого режима работы все этапы программы выполняются автоматически, с минимальным вмешательством персонала.Контроль качества 5 стерильных емкостей в молочной переработке5.1 Пар должен быть чистымИз-за использования большого количества пара в процессе стерилизации для стерилизации корпуса емкости, а также необходимости подавать пар для поддержания парового барьера в процессе производства, необходимо обеспечить, чтобы пар не контактировал с продуктом или его поверхностью, чтобы он соответствовал пищевым стандартам. Помимо установки паровых фильтров, можно также рассмотреть применение устройства генерации чистого пара для обеспечения чистоты пара.5.2 Замена уплотнительного кольца вала мешалкиВ процессе производства в механическое уплотнение вала мешалки непрерывно подается высокотемпературный пар, чтобы предотвратить загрязнение продукта через вал мешалки. Однако уплотнительные элементы вала мешалки при высоких температурах часто подвержены старению, что повышает риск загрязнения продукта в емкости.5.3 Замена фильтрующей сетки стерильного воздухаСтерильный воздух — это сжатый воздух, прошедший обезвоживание и обезжиривание, который формируется через две фильтрующие сетки стерильного воздуха класса 0,01 мкм и редукционный клапан; фильтр стерильного воздуха должен быть стерилизован паром до начала производства. Для обеспечения эффективности фильтрации необходима регулярная замена. Рекомендуется использовать его 100 раз при условиях стерилизации 140 ℃ и 30 минут.5.4 Обеспечить хороший эффект CIP-мойкиМойка CIP должна тщательно очищать емкость и трубопроводы, при этом необходимо применять рациональную моющую программу. Одновременно следует использовать соответствующие параметры — концентрацию моющего средства, температуру, время, скорость потока и т. п., чтобы обеспечить качество мойки, особенно при отсутствии мертвых зон в мешалках.5.5 Давление стерильного воздухаВ процессе производства стерильный воздух в верхней части резервуара должен поддерживаться под определённым избыточным давлением, чтобы предотвратить загрязнение продукта наружным воздухом. Если давление стерильного воздуха в верхней части резервуара ниже безопасного предела, это может привести к риску загрязнения продукта внутри резервуара.5.6 Прочее Стерильный резервуар находится на последующем стерильном этапе процесса UHT, и поддержание его стерильности имеет решающее значение. Кроме того, необходимо учитывать множество факторов, таких как стерилизация оборудования, температура парового барьера, утечки в группе клапанов трубопровода, время хранения и т. д. Необходимо оценить соответствующие риски и разработать меры контроля, чтобы обеспечить стерильность продукта. 6 Заключение В последние годы, с быстрым развитием молочной и напитковой отраслей, технология асептического розлива становится всё более зрелой, а использование асептических резервуаров — всё более распространённым. В настоящее время на китайском рынке существует большой спрос на оборудование для асептических резервуаров, и некоторые отечественные производители также разрабатывают такие резервуары. Однако по показателям асептики и уровню автоматизации отечественные асептические резервуары всё ещё в определённой степени уступают импортным. Молочным предприятиям следует подбирать асептические резервуары с учётом характеристик своей продукции, технологии переработки и компоновки производственной линии, а также разрабатывать разумные меры контроля качества, чтобы обеспечить асептическое состояние продукции и тем самым достичь цели увеличения непрерывного времени производства. Мы специализируемся на проектировании и производстве молочных линий «под ключ», и наши клиенты добились успеха в разных странах мира. Свяжитесь с нами прямо сейчас, чтобы получить актуальный проект линии переработки молока и коммерческое предложение!

О компаниилиния производства фруктового вина Фруктовое вино — это ферментированный напиток, который изготавливается из свежего фруктового сока или фруктов в качестве сырья; в процессе производства регулируют кислотность и содержание сахара, чтобы сбродить часть или всё сырьё до напитка с более низким содержанием алкоголя. Готовое фруктовое вино обычно содержит большое количество полифенольных веществ, которые эффективно препятствуют накоплению жира в организме. Кроме того, фруктовое вино содержит большое количество аминокислот и других веществ. Содержание алкоголя в фруктовом вине значительно ниже, чем в обычном вине и байцзю. Обычно оно составляет 5–10 %. Современное состояние технологии производства плодовых вин Географические и климатические условия разных стран мира различаются, и во многих регионах имеются богатые ресурсы фруктов, что также создает важную материальную основу для производства плодовых вин. В последние годы темпы развития предприятий по производству плодовых вин очень высоки. Согласно действующим критериям классификации плодовых вин по виду сырья плодовые вина можно разделить на ягодные, косточковые, цитрусовые, семечковые, бахчевые и купажированные. Типичным представителем семечковых плодовых вин является сидр, представителем ягодных — вино, представителем косточковых — зеленосливовое вино, а к цитрусовым плодовым винам относятся напитки из цитрусовых, помело, апельсина и мандарина. Представителем бахчевых плодовых вин является арбузное вино. С учетом текущей рыночной ситуации купажированные плодовые вина также весьма распространены. 1.1 Технологический процесс производства плодового вина Технологический процесс производства плодового вина обычно включает отбор сырья, мойку сырья, приготовление фруктового пюре, добавление фиксирующих цвет веществ для сохранения естественного цвета сырья, смешивание ингредиентов, внесение дрожжей, брожение, дображивание, желатинизацию, осветление после фильтрации, корректировку сахара и кислотности, пастеризацию и розлив готового продукта. 1.2 Технологии производства плодового вина 1.2.1 Микробиологические технологии С точки зрения текущего общего процесса производства плодовых вин микробные ресурсы в настоящее время находятся в относительно дефицитном состоянии, и соответствующие научно-исследовательские учреждения еще не разработали дрожжи с хорошим эффектом брожения для конкретных сортов плодового вина. Помимо вина, для него существует более специализированный штамм, поддерживающий брожение. К распространенным штаммам сидра относятся Sweet Gree, Sweet Wheat, Dabila и др. У других видов сидра еще не сформированы специальные микробиологические разновидности. Основная технология брожения является составной частью микробиологических технологий, и эффект брожения плодового вина тесно связан с температурой. При низкой температуре производительность штаммов дрожжей находится на относительно низком уровне, что приводит к замедлению скорости брожения и заметному снижению эффективности. Значение pH — ключевой показатель, отражающий активность, рост и размножение дрожжей брожения. Рациональный контроль кислотности и щелочности фруктового сока в процессе брожения позволяет создать благоприятную среду для роста дрожжей. Следует отметить, что бродильная среда обладает слабой буферной способностью и чувствительна к изменениям pH. Измерение pH в бродильной жидкости позволяет лучше оценить жизненное состояние бродильных бактерий. Когда бродильные бактерии испытывают недостаток питания, pH бродильной жидкости становится выше заданного значения, и в нее можно добавить определенное количество сахара, чтобы активизировать их работу. Избыточное содержание сахара может вызвать значительное снижение значения pH. В реальном промышленном производстве необходимо поддерживать pH дрожжей в определенном диапазоне, что также является одним из ключевых факторов качества результатов производства плодового вина. Количество внесенных дрожжей также играет важную роль в процессе брожения, и оно обратно пропорционально времени брожения. Однако на практике, если количество внесения превышает определенный диапазон, скорость брожения становится слишком высокой, что легко приводит к ненужным потерям сырья; если же количество внесения слишком мало, время брожения значительно увеличивается, что облегчает заражение дрожжей и приводит к снижению общего качества плодового вина. 1.2.2 Технология регулирования кислотности Темпы развития технологии регулирования кислотности плодовых вин также довольно высоки; к распространенным методам относятся химические методы, методы микробного разложения, электросмос и низкотемпературное замораживание. Химические методы обычно используют щелочные соли, чтобы эффективно вступать в реакцию с кислотами фруктового сока и снижать кислотность. К распространенным щелочным солям относятся K2C4H4O6, Na2CO3, K2CO3, KHCO3 и другие слабощелочные соли. На практике особенно эффективны KHCO3 и K2CO3. Эти две соли не только эффективно снижают титруемую кислотность, но и значительно нейтрализуют яблочную кислоту. Метод низкотемпературного замораживания был применен одним из первых и дает относительно заметный эффект. С непрерывным развитием химической науки методы микробного снижения кислотности постепенно получили широкое применение в практическом производстве. В качестве примера можно привести хайнаньский фрукт хайтун: по оценке готового вина сок имеет высокую кислотность и слегка кислый вкус, поэтому необходимо уделять особое внимание корректировке кислотности исходного раствора. Для повышения pH исходного раствора можно использовать химические реагенты, такие как CaCO3, KHCO3 и лимонная кислота, создавая наилучшие условия для брожения дрожжей. Экспертные исследования показали, что перед брожением 8,5° вина из хуньхуайфрукта необходимо скорректировать pH и содержание сахара в сырье, доведя их примерно до 3,5 и 15%. Это создает благоприятную среду для роста дрожжей, благодаря чему процесс брожения может проходить более плавно. 1.2.3 Технологии осветления В настоящее время перспективы развития отрасли плодовых вин выглядят многообещающе, и рынок предъявляет высокие требования к качеству плодового вина. Основной технологический процесс химического метода осветления заключается в добавлении существующих химических осветляющих реагентов в сок, что позволяет достичь осветления сока. В настоящее время широко используются пектиназа, желатин, хитозан и диатомит, и в реальном производстве эти реагенты дают заметный эффект. Некоторые специалисты считают, что наилучший результат дает комбинированный осветлитель, поскольку эффект хитозана лучше, чем у диатомита, желатина и пектиназы. Выдерживание материала в закрытой емкости в течение определенного времени для достижения осветления является наиболее примитивным способом использования естественного осветления. 1.2.4 Технология стерилизации С точки зрения технологии стерилизации, она в основном включает химическую стерилизацию, стерилизацию облучением и микроволновую стерилизацию, при которой гибель бактерий происходит главным образом из-за нагрева. Следует подчеркнуть, что стерилизация облучением в основном использует методы излучения, такие как рентгеновская стерилизация, стерилизация ультрафиолетовым облучением и стерилизация электронным пучком. Основной метод химической стерилизации заключается в добавлении соответствующего количества микробных ингибиторов в процессе производства плодового вина для стерилизации. Тепловая стерилизация в основном использует процесс пастеризации для уничтожения бактерий, мгновенно убивая их при сверхвысокой температуре. Распространенные проблемы в процессе производства плодового вина 2.1 Мало высококачественного сырья и фруктов Практика и исследования показывают, что для повышения качества плодового вина требуются более высокие технологии переработки. В то же время к транспортировке, сбору и хранению фруктов также предъявляются высокие требования. В настоящее время внутренние ресурсы фруктов очень богаты, но на практике из-за различий в способах сбора урожая и сроках у садоводов ассортимент высококачественного сырья для производства плодового вина ограничен, что сказывается на его качестве. Ограниченный ассортимент высококачественного плодового вина является одной из важных причин нехватки в Китае выразительных и высококачественных плодовых вин, что оказывает заметное сдерживающее влияние на развитие сегмента премиальных плодовых вин в стране. 2.2 Мало видов дрожжей, используемых для брожения плодового вина В настоящее время специализированные дрожжи для брожения плодового вина в стране в основном сосредоточены в сидре и вине, а других видов высококачественных дрожжей для конкретных фруктов очень мало, что явно ограничивает развитие других видов плодового вина. 2.3 Нестабильное качество продукции Ключ к завоеванию рынка и стабилизации источников клиентов заключается в качестве и стабильности плодового вина, что особенно важно для премиальных сортов. На качество плодового вина влияет множество факторов, и стабилизировать его качество сложно. В настоящее время процесс производства премиального плодового вина в Китае еще недостаточно зрелый, и существует много нестабильных факторов. Колебания качества привели к снижению числа постоянных потребителей, что неблагоприятно для развития премиального плодового вина. 2.4 Все больше пищевых добавок в плодовых винах В настоящее время существует множество брендов плодового вина, и более 90% плодовых вин содержат более 5 видов добавок. Сейчас потребители больше внимания уделяют здоровью. Доля рынка плодовых вин, содержащих синтетические красители, искусственные ароматизаторы, загустители, подсластители, приправы и другие добавки, снижается. В целом содержание добавок в производстве плодового вина слишком высоко, а их ассортимент относительно сложен. Инновационные идеи и направления развития технологии производства плодового вина 3.1 Выращивание высококачественного сырья и фруктов для плодового вина В настоящее время предприятия по переработке плодовых вин должны координировать и преобразовывать весь процесс, отбирая высококачественные и легко выращиваемые сорта фруктов для культивирования и выращивания сырья высокого качества. Предприятия по производству плодовых вин совместно с научно-исследовательскими институтами выращивают высококачественные сорта фруктов, пригодные для посадки. Они своевременно проводят обучение и дают рекомендации по технологии посадки и мерам предосторожности для фермеров, выращивающих фрукты, предназначенные для производства плодового вина, а также своевременно собирают и доставляют фрукты на завод, чтобы сохранить их свежесть. 3.2 Совершенствование сортов дрожжей для брожения плодового вина В настоящее время исследования специализированных дрожжей для плодового вина все еще недостаточны. Необходимо усилить изучение различных видов дрожжей для плодовых вин, анализировать и сравнивать специализированные дрожжи, подходящие для брожения разных видов плодовых вин, и обеспечивать определенные различия в ароматических компонентах. Для получения большего числа высококачественных продуктов плодового вина необходимо использовать специализированные дрожжи, более благоприятные для брожения. В настоящее время применение специализированных дрожжей может использовать технологию геотермального иммобилизованного дрожжевого брожения для повышения качества плодового вина и получения более высококачественного результата. 3.3 Оптимизация производственного процесса на основе ароматических компонентов плодового вина Ароматический состав — один из ключевых факторов, влияющих на качество плодового вина, и он играет решающую роль в рыночной цене и доле продаж. Объем продаж связан со многими факторами, такими как эффективность производства, объем выпуска, ароматический состав, стоимость сырья и т. д. В настоящее время анализ компонентов позволяет непрерывно совершенствовать производственные процессы и ускорять изучение и анализ ароматических компонентов плодового вина. В процессе производства плодового вина для определения можно использовать ряд физических методов, таких как световое старение, электрическое старение и магнитное старение. В то же время химические методы, такие как катализаторы и микроокисление, могут использоваться для повышения эффективности выдержки плодового вина, постоянно улучшая общую производственную эффективность плодового вина. Одновременно с этим будет также постоянно повышаться и эффективность выдержки плодового вина. 3.4 Оптимизация процесса производства органического плодового вина В настоящее время, по мере углубления понимания потребителями концепции экологичности и защиты окружающей среды, все больше потребителей выбирают зеленые и экологически чистые напитки. Зеленое органическое плодовое вино может удовлетворить потребности потребителей. В процессе переработки плодового вина предприятиям необходимо постоянно внедрять инновации в производственные процессы и технологии, а также разрабатывать способы производства и хранения с минимальным количеством добавок или без них вовсе. При производстве инновационного органического плодового вина необходимо всесторонне учитывать и совершенствовать производство, переработку, транспортировку, состав, хранение, упаковку и другие аспекты сырья. При фактической переработке плодового вина можно использовать эффективные процессы стерилизации вместо исходных добавок, что значительно увеличит срок хранения плодового вина и сократит общее количество консервантов, используемых в органическом плодовом вине. Это имеет большое значение для повышения качества органического плодового вина. 4 Заключение В настоящее время перспективы рынка плодовых вин выглядят многообещающе, но при этом существует и значительная рыночная конкуренция. На данный момент лидирующего бренда в сегменте плодовых вин нет. Параллельно с постоянными исследованиями и внедрением инноваций в методы брожения и продукцию необходимо создавать уникальные продукты и использовать региональные особенности для формирования неповторимого плодового вина. По мере роста рыночного спроса продолжаются и исследования технологий переработки плодового вина, что требует междисциплинарных команд и высокого уровня сотрудничества. В будущем технология производства плодовых вин будет двигаться в сторону большей механизации, профессионализации и эволюционного развития. Beyond Machinery специализируется на проектировании и производстве линий по выпуску плодового вина. Если у вас есть такие потребности, пожалуйста, свяжитесь с нашим техническим инженером. Наш инженер отдела продаж свяжется с вами незамедлительно. Свяжитесь с нами сейчас и получите новейший проект линии по производству плодового вина и коммерческое предложение!

Многие особенно любят пить йогурт: у него мягкий и кисловатый вкус, которого нет у обычного молока. Многим трудно удержаться от него. Знаете ли вы, как производится йогурт? Следуйте за мной и посмотрим вместе. Прежде всего производство йогурта делится на следующие этапы: предварительный нагрев, фильтрация, гомогенизация, стерилизация и обеззараживание, охлаждение, внесение ингредиентов, ферментация, низкотемпературное хранение и розлив в тару. Наш обычный способ стерилизации — пастеризация. Так что же такое пастеризация? Процесс пастеризации конкретно включает приёмку, фильтрацию, очистку, стандартизацию и гомогенизацию сырья, после чего следуют стерилизация, охлаждение, розлив, контроль и охлаждение при хранении. После получения свежего молока мастер нагревает его при постоянной температуре около 60 °C. Затем молоко фильтруют от грубой к тонкой очистке, чтобы удалить крупные примеси, после чего его гомогенизируют в гомогенизаторе. Это делается для того, чтобы белковые агрегаты в молоке были равномерно распределены в его массе, что значительно улучшает качество молока. Это ничем не отличается от обработки молока. После этого молоко помещают в стерилизатор для пастеризации. Температура составляет около 85 °C, а время стерилизации обычно 30 минут. Если время слишком велико, питательные вещества в молоке будут разрушены и его пищевая ценность снизится. Стерилизованное молоко следует своевременно охладить, а затем подвергнуть ферментации, обеспечивая при этом строгую асептическую обработку. Следующий и самый важный этап всего процесса — розлив в тару. Весь процесс должен выполняться в стерильной среде, а упаковка должна быть тщательно выполнена. Как правило, для йогурта используют стеклянные бутылки, виниловые пластиковые бутылки и ламинированную композитную бумагу и т. д. Главное — обеспечить, чтобы упаковочный пакет блокировал свет и предотвращал порчу йогурта. Каковы этапы производства йогурта?1. Внесение ингредиентовПодберите необходимое сырьё согласно таблице материального баланса, например свежее молоко, сахар и стабилизаторы. Модифицированный крахмал можно добавлять отдельно на этапе подготовки ингредиентов или предварительно смешивать с другими пищевыми камедями перед внесением. Учитывая, что крахмал и пищевые камеди в основном являются высокогидрофильными полимерными веществами, их лучше смешивать и добавлять с соответствующим количеством сахара, а затем растворять в горячем молоке (55–65 ℃, конкретный выбор температуры зависит от инструкции по применению модифицированного крахмала) при высокоскоростном перемешивании, чтобы улучшить их диспергируемость.2. Предварительный нагревЦель предварительного нагрева — повысить эффективность процесса гомогенизации, при этом температура предварительного нагрева не должна превышать температуру желатинизации крахмала. Это необходимо для того, чтобы после желатинизации крахмала структура частиц не была повреждена в процессе гомогенизации.3. ГомогенизацияГомогенизация — это механическая обработка жировых шариков молока, в результате которой они равномерно распределяются в молоке в виде более мелких жировых частиц. На этапе гомогенизации материал подвергается сдвигусоударению и разрежениюпод действием трёх факторов. Модифицированный крахмал благодаря высокой стойкости к механическому сдвигу после сшивки и модификации может сохранять целостную структуру частиц, что способствует сохранению вязкости и структуры йогурта.4. СтерилизацияОбычно применяется пастеризация, и молочные заводы, как правило, используют режим стерилизации 95 °C в течение 300 с. На этом этапе модифицированный крахмал полностью набухает и желатинизируется, образуя вязкость. 5. Охлаждение, внесение закваски и ферментацияМодифицированный крахмал — это высокомолекулярное вещество, которое сохраняет часть свойств исходного крахмала, то есть свойства полисахаридов, по сравнению с исходным крахмалом. В среде с pH йогурта крахмал не будет использоваться и разлагаться бактериями, поэтому он может сохранять стабильность системы. Когда значение pH ферментационной системы опускается до изоэлектрической точки казеина, казеин денатурирует и коагулирует, образуя трёхмерный сетчатый каркас, связанный с мицеллами казеина и водой в виде сгустка-эмульсии. В этот момент желатинизированный крахмал может заполнять каркас, связывать свободную воду и поддерживать стабильность системы.5. Охлаждение, внесение закваски и ферментацияМодифицированный крахмал — это высокомолекулярное вещество, которое сохраняет часть свойств исходного крахмала, то есть свойства полисахаридов, по сравнению с исходным крахмалом. В среде с pH йогурта крахмал не будет использоваться и разлагаться бактериями, поэтому он может сохранять стабильность системы. Когда значение pH ферментационной системы опускается до изоэлектрической точки казеина, казеин денатурирует и коагулирует, образуя трёхмерный сетчатый каркас, связанный с мицеллами казеина и водой в виде сгустка-эмульсии. В этот момент желатинизированный крахмал может заполнять каркас, связывать свободную воду и поддерживать стабильность системы.6. Охлаждение, перемешивание и выдержкаЦель охлаждения йогурта при перемешивании — быстро подавить рост микроорганизмов и активность ферментов, главным образом предотвратить чрезмерное кислотообразование в процессе ферментации и обезвоживание при перемешивании. Из-за разнообразия источников сырья и различной степени денатурации разные виды денатурированного крахмала по-разному влияют на производство йогурта. Поэтому в зависимости от требований к качеству йогурта можно подобрать соответствующий модифицированный крахмал. Как хранить йогуртовые продуктыСпособ хранения йогурта очень прост. Поскольку необходимо сохранять активность молочнокислых бактерий, йогурт следует хранить при низкой температуре, обычно около 2–8 °C. В холодильнике при 4 °C количество молочнокислых бактерий в йогурте будет медленно уменьшаться, и через 14 дней число живых бактерий снизится примерно до 1/10 от первоначального. Если вы не можете съесть его сразу, каждый раз берите порцию чистой ложкой и оставшееся храните в холодильнике. Рекомендуется хранить не более 3 дней. Йогурт не подходит для длительного хранения при комнатной температуре. Активные молочнокислые бактерии в йогурте перестают расти в среде с температурой от 0 до 7 °C. Однако по мере повышения температуры окружающей среды молочнокислые бактерии будут быстро размножаться и погибать. В этом случае йогурт становится кислым молочным продуктом без живых бактерий, а его питательная ценность также значительно снижается. Лучше всего выпить йогурт в течение 2 часов после открытия. После вскрытия йогурта бактерии начнут размножаться и окажут определённое влияние на желудочно-кишечный тракт, поэтому его лучше хранить в холодильнике. Shanghai Beyond Machinery Co., Ltd Beyond Machinery специализируется на проектировании и производстве линий по производству йогурта. Свяжитесь с нами прямо сейчас, и наши профессиональные технические инженеры разработают для вас индивидуальное решение для линии по производству йогурта и подготовят коммерческое предложение. Свяжитесь с нами прямо сейчас, чтобы получить актуальную схему оборудования и расчет стоимости.

Принцип работы пастеризационной машины заключается в нагреве смешанного сырья до 68–70 ℃ с выдержкой в течение 30 минут, после чего оно быстро охлаждается до 4–5 ℃. Поскольку летальная для бактерий точка обычно ниже 68 ℃ при выдержке 30 минут, обработка смешанного сырья этим методом позволяет уничтожить патогенные бактерии и подавляющее большинство непатогенных бактерий; после нагрева смесь сырья мгновенно охлаждается, а резкие перепады температуры также способствуют гибели бактерий. В определённом диапазоне температур чем ниже температура, тем медленнее размножаются бактерии; чем выше температура, тем быстрее происходит размножение (оптимальная температура роста микроорганизмов обычно составляет 28 ℃–37 ℃). Но если температура слишком высокая, бактерии погибают. У разных бактерий различаются оптимальная температура роста и способность переносить нагрев и охлаждение. Пастеризация по сути использует то, что патогенные бактерии плохо переносят высокую температуру, и обрабатывает их при подходящей температуре и времени выдержки, полностью уничтожая их. Однако после пастеризации небольшая часть безвредных или полезных термоустойчивых бактерий либо бактериальных спор всё же сохраняется. Поэтому пастеризованное молоко следует хранить при температуре около 4 ℃, и срок его хранения составляет всего 3–10 дней, максимум 16 дней. Сегодня используется множество видов пастеризации. Низкотемпературная длительная пастеризация (LTLT) — это периодический процесс, который сейчас применяется только небольшими молочными заводами для производства некоторых сыров. Высокотемпературная кратковременная пастеризация (HTST) — это «непрерывный» процесс, обычно выполняемый в пластинчатых теплообменниках, и сегодня он широко используется в производстве питьевого молока. Продукт, полученный этим способом, не является стерильным, то есть всё ещё содержит микроорганизмы и требует охлаждённого хранения и обработки. Быстрая пастеризация в основном используется при производстве йогурта и молочных продуктов. Ниже приведены два основных метода высокотемпературной обработки, широко применяемые в мире для пастеризационных машин:Один из методов — нагреть молоко до 62–65 ℃ и выдержать 30 минут. При этом способе можно уничтожить различные вегетативные патогенные бактерии в молоке, при этом эффективность обеззараживания составляет 97,3%–99,9%. После обработки остаются лишь некоторые термофильные и термоустойчивые бактерии, а также споры. Однако большинство из этих бактерий — молочнокислые бактерии, полезные для здоровья человека.Другой метод — нагреть молоко до 75–90 ℃ и выдержать его 15–16 секунд, что обеспечивает более короткое время стерилизации и более высокую производительность. Но основной принцип обеззараживания заключается в том, что патогенные бактерии можно уничтожить, однако слишком высокая температура может привести к значительным потерям питательных веществ. Shanghai Beyond Machinery Co., Ltd Компания Beyond Machinery специализируется на проектировании и производстве различных промышленных пастеризационных машин. Если у вас есть потребность в этом направлении, свяжитесь с нами прямо сейчас. Наши профессиональные технические инженеры разработают для вас оптимальное решение. Свяжитесь с нами немедленно, чтобы получить план оборудования и коммерческое предложение!

Микробное загрязнение — основной фактор, влияющий на качество продукции при производстве и переработке молочных продуктов. Если остатки на поверхности оборудования и стенках труб не удалены полностью, это неизбежно приведёт к микробному загрязнению и ухудшению качества продукции. Система мойки CIP (Cleaning In Place) является неотъемлемой частью производственного процесса молочной продукции. CIP, также известная как безразборная мойка или мойка на месте, — это технология, позволяющая тщательно очищать всё оборудование или трубопроводы на заводе без демонтажа оборудования, труб и клапанов. Она широко используется на высокомеханизированных линиях производства напитков и пищевых продуктов, таких как напитки, молочные продукты, сок, джем и алкоголь. Принцип заключается в использовании комплексных щелочных моющих средств и комплексных кислотных моющих средств для удаления загрязнений с поверхности объектов, а также в применении химических моющих средств для химического преобразования, растворения и отделения загрязнений с целью обезжиривания, удаления ржавчины и очистки. Обычная схема CIP-мойки: промывка водой → щелочная мойка → промывка водой → кислотная мойка → промывка водой; она требует длительного времени, имеет низкую технологическую эффективность и сопровождается высоким энергопотреблением и большим объёмом сточных вод. Ниже приведены меры, которые можно принять для улучшения традиционной системы CIP-мойки в молочном производстве с использованием технологии холодной дезинфекции без кислот. (1) Использовать безкислотную мойку вместо традиционной CIP-мойки; усовершенствованная схема мойки: промывка водой → щелочная мойка → промывка водой. В зависимости от масштаба производства и расхода моющего раствора выбирают CIP-систему однократного использования, многоразовую CIP-систему или CIP-систему многократного использования, чтобы снизить производственные затраты и давление на очистку сточных вод. (2) Использовать холодную дезинфекцию вместо горячей дезинфекции в процессе мойки. Холодная дезинфекция — это безопасный и эффективный метод обеззараживания, при котором температура пищевого продукта в процессе стерилизации не повышается и не ограничивается. Она не только помогает сохранить физиологическую активность функциональных компонентов пищи, но и способствует сохранению цвета, аромата, вкуса и питательных веществ. Холодная дезинфекция эффективна против всех микроорганизмов, а после разведения обычно нетоксична и не зависит от жёсткости воды. Она образует тонкую плёнку на поверхности оборудования, что облегчает контроль и измерение концентрации, тем самым обеспечивая энергосбережение и повышение эффективности. 1. CIP-программа для безкислотной мойки и холодной дезинфекции1.1 Безкислотная мойка и усиленная очистка Запустите программу безкислотной мойки: сначала выполните 7-дневную программу безкислотной мойки для всего оборудования, кроме стерилизатора и стерильного бака. Для достижения цели очистки на 8-й день можно провести кислотно-щелочную мойку, что эквивалентно усиленной очистке. Затем проводят повторную и однократную щелочную мойку. После каждой мойки проверяют её эффективность, проводят микробиологические тесты и измеряют pH стенок трубопровода. 1.2 Холодная дезинфекция Концентрация используемого дезинфицирующего средства составляет 0,13%–0,26%. Всё оборудование, подлежащее дезинфекции, должно строго проходить непрерывную недельную холодную дезинфекцию с последующей горячей дезинфекцией. После каждого цикла необходимо проводить ATP-контроль, и до перехода к следующему этапу производства микробные остатки должны соответствовать требованиям. Стандарты очистки должны соответствовать следующим двум пунктам: (1) Запах. Свежий, без запаха, допускается слабый запах при специальной обработке или на отдельных этапах, если это не влияет на безопасность и качество конечного продукта. (2) Визуально. Чистая поверхность, без стоячей воды, плёнки, грязи и других загрязнений. После CIP-обработки производственная и перерабатывающая способность оборудования значительно изменилась, а санитарные и микробиологические показатели соответствуют установленным требованиям, что не может привести к улучшению других санитарных показателей продукта. 2. Проверка эффективности очистки после безкислотной мойки2.1 Определение остаточной щёлочи из-за неполной промывки водой Нанесите несколько капель индикатора (фенолфталеинового индикатора) на поверхность оборудования. Если раствор становится розовым, это указывает на наличие остаточной щёлочи на оборудовании и на то, что после щелочной мойки оборудование недостаточно промыто водой. 2.2 Определение щелочных загрязненийНанесите несколько капель раствора фосфорной кислоты на загрязнение на оборудовании. Если выделяются пузырьки, это означает, что загрязнение представляет собой карбонатную накипь высокой жёсткости; через 2–3 минуты промойте водой. Если загрязнение удаляется, это указывает на то, что оно щелочное. Оборудование необходимо очистить и нейтрализовать кислотными средствами.2.3 Определение белковой плёнки Нанесите несколько капель красителя на загрязнение на поверхности оборудования, оставьте на 1–2 минуты, тщательно промойте моющим раствором (смесь уксусной кислоты и этанола в соотношении 1:1), затем аккуратно промойте питьевой водой. Если присутствует синий слой, это указывает на белковое происхождение загрязнения. Очистите хлорщелочным моющим средством. Анализ остатков после CIP-мойки 3.1 Определение кислотных загрязнений Нанесите несколько капель 30% NaOH на загрязнение на поверхности оборудования, промойте водой через 2–3 минуты. Если загрязнение удаляется, это указывает на его кислотную природу, и оборудование можно очистить щелочными средствами. 3.2 Определение магниево-железистой накипи Поместите 2–3 гранулы железного реагента на предварительно увлажнённую поверхность, смочите гранулы водой и оставьте на 1–2 минуты. Если поверхность содержит железо и/или магний, гранулы станут оранжевыми; загрязняющий слой следует удалить при мойке. 3.3 Определение жировой накипи Если поверхность кажется белой и жирной, а на ней удерживаются капли воды, слой загрязнения, вероятно, является жировой накипью. Используйте чистую ткань, смоченную смачивающим средством, чтобы протереть поверхность, затем промойте водой. Если жирность и удержание капель воды на поверхности уменьшаются, это указывает на то, что загрязняющий слой является жировой накипью. 4. Проверка эффективности очистки В зависимости от характера загрязнений и проверки ATP, если общее число бактериальных колоний ≥ 150 КОЕ·мл⁻¹, это считается неудовлетворительным и требует повторной очистки. 5. Корректировка и совершенствование процесса Сырое молоко с высоким содержанием белка и жира используется для производства ультрапастеризованного молока. Остаточный молочный налёт на внутренней поверхности труб UHT-секции имеет высокую твёрдость. Элементный анализ показывает, что молочный налёт представляет собой композитную структуру, в основном состоящую из неорганических веществ, и щёлочь в традиционных процессах очистки не может воздействовать на него целенаправленно. Оптимизируйте процесс очистки, изменяя частоту кислотной мойки на участке предварительной обработки UHT, а также концентрацию моющего раствора, время мойки и температуру мойки на участке UHT, чтобы изменить физическое состояние загрязнений, ускорить скорость химической реакции и повысить растворимость загрязнений, облегчая отслоение загрязняющих веществ в ходе мойки, тем самым улучшая эффект очистки и сокращая время мойки. 6. ЗаключениеПутём оптимизации процесса очистки и стандартизации операций CIP-мойки на каждом участке производственной линии цеха очистка выполняется в соответствии с установленными требованиями, процедурами и стандартами качества для достижения заданных целей. Все инструменты, трубопроводы и оборудование, контактирующие с материалом, полностью очищаются, без мёртвых зон и источников загрязнения. Кроме того, сокращается сброс химических веществ и сточных жидкостей моющего средства, уменьшается время мойки, повышается коэффициент использования производственного оборудования и достигаются цели экономии воды, энергосбережения и сокращения выбросов.

1. Введение В последние годы уровень заработной платы в Китае значительно вырос. По сравнению с прошлым десятилетием затраты на рабочую силу удвоились, и преимущество Китая в сфере производства постепенно ослабевает. Поколение работников проходит смену поколений, а трудности с наймом становятся всё более заметным противоречием между спросом и предложением рабочей силы. Мы вступили в новую эпоху стремительного развития от «производства» к «интеллектуальному производству»; если линия по извлечению сока из сахарного тростника работает вручную, у неё есть такие недостатки, как большие колебания источника греющего пара, плохой баланс пара, воды и сырья, определение коэффициента концентрации только на основе опыта, нестабильный контроль параметров или остановка, низкая производительность и лёгкое возникновение колебаний качества сока из сахарного тростника, что не способствует крупномасштабному и сбалансированному производству сока из сахарного тростника, а также не способствует обеспечению качества и вкуса продукции. Поэтому автоматизация линии по извлечению сока из сахарного тростника является необходимым условием успеха проекта. В данной статье исследуется применение системы автоматического управления в процессе производства сока из сахарного тростника и разрабатывается распределённая система автоматического управления на базе полевой шины и промышленного Ethernet для обеспечения стабильных и регулируемых параметров источника греющего пара, а также автоматического управления всем процессом транспортировки сока сахарного тростника под постоянным давлением и постоянным расходом, слива и нижнего слива резервуара, и количественного дозирования сока из сахарного тростника, чтобы достичь промышленной цели — 40 тонн сока в сутки. 2. Проектирование общих целей управления Производственный цех по выпуску напитка из сока сахарного тростника разделён на шесть основных участков, а именно: извлечение сырья, первичный нагрев, предварительная физическая фильтрация, вторичный нагрев, мембранная фильтрация и смешивание сока сахарного тростника. Эти шесть участков ставят свои цели управления, которые можно свести к следующему: сбалансированная транспортировка материала, динамическое равновесие давления, температуры и расхода, а также точное количественное дозирование. Для достижения целей технологического управления данный проект должен решить следующие задачи: (1) Исследование алгоритмов для ключевых точек управления в процессе автоматического управления извлечением сока из сахарного тростника;(2) Настроить и сконфигурировать оборудование управления для каждого участка; (3) Использовать открытую коммуникационную сеть для объединения каждого участка в распределённую систему автоматизации. Исследование алгоритмов ключевых точек управления для технологического процесса 3 Процесс извлечения сока из сахарного тростника характеризуется многопараметричностью, нелинейностью и изменением во времени, и использование традиционных методов обратной связи не позволяет достичь поставленных целей управления. Поэтому необходимо исследовать сочетание традиционного PID-регулирования, каскадного управления и нечёткого управления для достижения точного контроля производственного процесса; дозирование сока сахарного тростника является трудоёмким процессом, и соотношение не может регулироваться в любой момент в зависимости от изменения концентрации сырья, чтобы обеспечить точность. Необходимо изучить метод регулирования соотношения сока сахарного тростника, построить точную модель дозирования и обеспечить количественно точное смешивание. 3.1 Исследование каскадного температурного регулирования трубчатых нагревателейКаскадный режим PID-регулирования используется для реализации функции автоматической регулировки пара многоступенчатого нагрева и стерилизации сока сахарного тростника.Давление и температура источника пара для трубчатой многоступенчатой нагревательной стерилизации нестабильны и зависят от расхода сока и начальной температуры, что требует частой регулировки. При ручной регулировке трудно получить стабильные значения температуры и давления, что влияет на температуру нагрева и последующее производство. При использовании одноконтурного управления возмущение от сырья и расхода пара приводит к несвоевременному воздействию системы, большой погрешности, низкому качеству управления и часто не позволяет удовлетворить производственные требования.В данной статье используется каскадное управление выходной температурой нагревателя и расходом пара. В процессе управления нагревом два PID-регулятора соединены последовательно, образуя двухконтурную замкнутую систему управления. Выход температурного регулятора используется как уставка для регулятора расхода, а регулятор расхода управляет регулирующим клапаном паропровода нагрева.После анализа участка и с учётом всего технологического процесса объекты управления, разработанные в данном проекте для первичного нагрева, соответствуют следующему:Регулятор температуры: PID-модуль температуры на выходе нагревателя;Регулятор расхода: PID-модуль давления пара;Регулирующий клапан: пневматический регулирующий клапан входа пара 0,2 МПа;Измерительный преобразователь расхода: интеллектуальный расходомер пара вихревого типа;Измерительный преобразователь температуры: интеллектуальный преобразователь температуры на выходе первичного нагрева. Путём создания каскадной PID-программы были достигнуты хорошие результаты управления температурой материала как на участке первичного, так и вторичного нагрева в данном проекте. 3.2 Исследование динамически сбалансированной транспортировки сока сахарного тростникаДля участка транспортировки предварительно обработанного сока сахарного тростника, поскольку рабочая зона охватывает два цеха сахарного завода (прессовый цех и цех по производству тростникового сока), а трубопровод имеет длину в несколько сотен метров, при непосредственном использовании традиционного PID-регулирования трудно добиться динамического равновесия расхода, уровня жидкости и эффекта предварительной фильтрации. В данной статье используется метод управления, сочетающий ручные правила и PID-регулирование. Сначала на основе технологической последовательности оборудования и опыта работы персонала разрабатывается набор правил предварительного управления, после чего задаются условия принятия решения. На основе этих условий определяется, на каком этапе используется тот или иной метод управления. Когда производственная линия только начинает работу и условия эксплуатации существенно меняются, из-за больших колебаний потока материала уровни жидкости в проходящих резервуарах будут постоянно колебаться. Чтобы избежать колебаний или задержек, возникающих при непосредственном внедрении PID-управления, система использует эмпирические алгоритмы управления для значительного увеличения или уменьшения частоты преобразователя частоты и степени открытия связанных клапанов, быстро приближаясь к заданному уровню материала на всех этапах резервуаров; когда уровень жидкости во всех резервуарах приближается к целевому значению и условия работы становятся относительно стабильными, выполняется второе условие принятия решения системы. Традиционный PID-модуль вводится в работу для тонкого регулирования уровня жидкости, чтобы удовлетворить требованию отсутствия перелива в процессе производства, динамической взаимосвязи и стабильности давления и расхода, что позволяет поддерживать хороший эффект управления, обеспечить динамически сбалансированную транспортировку сока сахарного тростника и точный контроль уровня жидкости, расхода и эффекта предварительной обработки. Конечная цель — обеспечить непрерывное и стабильное производство. 4. Конфигурация схемы распределённой автоматической системы управления Целью данного проекта является организация связи контроллера с полевыми интеллектуальными устройствами через полевую шину, а также соединение нескольких контроллеров через Ethernet для формирования цифровой, двунаправленной, многоветвевой коммуникационной сети, что делает всю систему открытой, интегрированной и высокодецентрализованной. С учётом бюджета и требований к технологическому управлению принято решение использовать несколько отдельных контроллеров для управления соответствующими участками. Каждый участок оснащается первичными приборами на месте, и все приборы используют интеллектуальные преобразователи для сбора сигналов. Технологические параметры, такие как температура, давление, уровень, расход и т. д., единообразно преобразуются в читаемые данные в интеллектуальных преобразователях. Эти данные считываются контроллером каждого участка, а затем передаются через промышленный Ethernet. 4.1 Конфигурация основного оборудования управленияВ соответствии с технологическим делением, точками управления и требованиями к управлению всей производственной линией выполняется общее планирование с учётом целевой конфигурации открытости и масштабируемости системы при ограниченном бюджете. В проекте используется один комплект ПЛК серии S7-300 и четыре комплекта ПЛК серии Smart 200 в качестве ядра управления подсистемами для управления каждым участком. Наиболее высокие требования предъявляются к участку мембранной фильтрации, где в качестве главной станции используется CPU315 DP-2 серии S7-300, 24 модуля ввода-вывода ET200M через 3 модуля связи IM153-1, а аппаратная система мембранного участка формируется с использованием протокола PROFI-BUS DP. S7-300 способен эффективно управлять участками мембранного оборудования с большим количеством клапанов и датчиков. Участки извлечения сырья, первичного нагрева, предварительной физической фильтрации, вторичного нагрева и смешивания сока сахарного тростника разделены на четыре системы, и каждая подсистема оснащена комплектом оборудования управления на базе S7-200 Smart. В соответствии с особенностями ядра управления вся система использует два шинных протокола: мембранный участок использует сетевую шину PROFIBUS DP, а первичные приборы подключаются к ET200M через изолятор. ET200M и IM153-1 выполняют обмен данными с CPU; остальные четыре контроллера S7-200 Smart подключаются к первичным приборам посредством конфигурации интеллектуальных преобразователей с протоколом Modbus. Использование интеллектуальных преобразователей Modbus позволяет решить проблему невозможности чрезмерного аналогового ввода у контроллеров 200 Smart, одновременно достигая цели конфигурации — контроллеры нижнего уровня считывают информацию с приборов через полевую шинную сеть. 4.2 Конфигурация программного обеспечения управления Вся производственная система имеет три ПК в качестве центральных верхних компьютеров управления, работающих в фиксированных центральных точках управления; четыре сенсорные панели служат интерфейсами человеко-машинного взаимодействия на месте для каждого технологического участка. Важный участок мембранного оборудования оснащён отдельным центральным ПК управления, и конфигурационное ПО SI-MATIC Win CC настроено для непосредственной связи с ПЛК S7 300. Два других центральных верхних компьютера, которые могут подключать весь завод для мониторинга, используют конфигурационное ПО Force Control для реализации глобальной функции мониторинга различных серий контроллеров при более низких затратах. Сенсорная панель напрямую использует стандартный Win CC flexible для конфигурации интерфейса. Каждое устройство в цехе настраивается с разными IP-адресами одной и той же подсети вместе с соответствующим блоком управления, а данные в конечном итоге совместно используются с интерфейсом конфигурации Force Control в центральной системе управления. На стороне Force Control реализуются обмен данными, запись и отчётность по данным, аварийные и другие функции. 4.3 Топология сети управления В данной работе промышленный Ethernet-коммутатор MOXA и фотоэлектрический преобразователь настроены так, чтобы по оптоволокну использовать связь на большие расстояния, а для коротких расстояний на объекте — 8-жильный сетевой кабель. Все верхние компьютеры и управляющие ядра объединены в одну ЛВС через Ethernet-интерфейс. Верхний ПК, станция инженера, ПЛК и сенсорный экран могут получать доступ друг к другу, при этом система обладает хорошей масштабируемостью. Благодаря протоколу TCP/IP всю производственную линию и каждый ее участок можно включить в основную систему управления без необходимости в дополнительном аппаратном обеспечении. Функция WEB-публикации программного обеспечения force control позволяет реализовать удаленное управление через Интернет, обеспечивая обмен данными между управленческой и контрольно-управляющей сетями. Энергопотребление, поток материалов и выпуск готовой продукции всей производственной системы могут эффективно контролироваться и управляться. 5 ЗаключениеПосле ввода в эксплуатацию полевой шинной системы автоматического управления процессом водоизвлечения из сахарного тростника производственная мощность всей линии увеличилась, достигнув суточного выпуска 40 тонн, что позволило повысить качество продукции, производительность и снизить производственные затраты; была повышена стабильность качества продукции и предотвращены аварии, вызванные ошибками ручного управления; благодаря системе автоматического управления процессом водоизвлечения из сахарного тростника с полевой шиной вся производственная линия может нормально работать всего при 8 операторах, что позволяет достичь цели высокой эффективности и экономии труда.

Оборудование для ультравысокотемпературной стерилизации UHT широко применяется. В последние годы некоторые конструктивные недостатки такого оборудования приводили к нестабильной работе производства или проблемам с качеством продукции. К основным недостаткам относятся недостаточная производительность, нестабильная температура стерилизации и ускоренное образование накипи и пригаров. В этой статье рассматриваются эти вопросы. 1 Вопросы технологического процесса Процесс работы стерилизационного оборудования определяется на основе параметров производственного процесса, и требования к процессу и производственные условия не могут быть полностью одинаковыми. Правильно выбранный процесс определяет характеристики стерилизационного оборудования, поэтому определение оптимального технологического маршрута оборудования — это первый шаг в проектировании ключевых узлов стерилизации. После определения технологической схемы выполняют проектирование и расчеты в соответствии с ней. Слишком простой или чрезмерно сложный процесс может создать множество проблем в производстве, например, проблему многократного использования одного аппарата, при которой необходимо учитывать размеры и короткое замыкание потоков, что легко вызывает нестабильность управления или ускоряет образование накипи и пригаров; хороший технологический маршрут должен не только иметь правильное направление потока, но и указывать условный диаметр (или диаметр) всех задвижек, насосов, приборов и трубопроводов в процессе. Самое важное — точно обозначить температурные параметры входа и выхода материала при прохождении через теплообменник. Эти расчетные данные можно использовать для уменьшения ошибок при проведении технологических расчетов. 2 Вопросы, связанные с материалом Материалы бывают разнообразными и многочисленными, причем многие из них схожи между собой. Выбор подходящего стерилизационного оборудования в зависимости от свойств материала — ключевой вопрос. При выборе типа стерилизационной машины необходимо учитывать содержание сухих веществ и вязкость материала, наличие химических изменений в материале в процессе стерилизации, а также степень образования накипи и пригаров. Кроме того, следует отметить, что если пластинчатая установка ультравысокотемпературной стерилизации обеспечивает требуемый уровень стерилизации, то может быть применено и трубчатое оборудование ультравысокотемпературной стерилизации. Недостаточная производительность Недостаточная производительность в основном вызвана слишком малой расчетной площадью теплообмена стерилизатора, а слишком малая площадь теплообмена чаще всего обусловлена завышенным значением коэффициента теплопередачи, что является наиболее распространенной причиной. Нагревательной средой в оборудовании для ультравысокотемпературной стерилизации UHT является перегретая вода. Между перегретой водой и паром есть различие. В качестве нагревательной среды коэффициент теплопередачи перегретой воды обычно составляет 1200~1400 ккал/м²·ч·°C, поэтому его не следует принимать слишком большим. Свойства материала существенно влияют на эффективность теплообмена, и если при проектировании материал идеализировать, это приведет к слишком малой площади. Бактерицидный эффект не следует оценивать только по площади стерилизации — оборудование должно пройти производственные испытания, соответствовать потребностям производства и подтверждать свою эффективность. 4 Предотвращение колебаний температурыВ процессе стерилизации температура стерилизации и концентрация подачи должны быть стабильными. Во-первых, должна быть стабильной температура подачи, а во-вторых, подаваемая жидкость до и после должна быть одинаковой — это условие стабильной температуры стерилизации. Когда температура стерилизации недостаточна, эта часть жидкости должна возвращаться в подающий цилиндр, и температура этой жидкости должна быть близка к температуре исходной жидкости, чтобы поддерживать стабильность температуры стерилизации. Для стабилизации температуры стерилизации за регулирующим клапаном подачи пара можно установить угловой седельный клапан, как показано на рис. 1.Загрузка изображенийРис. 1. Управление температурой нагрева с помощью углового клапана Рис. 1 Использование углового седельного клапана для управления температурой нагрева 5 Вопросы очистки Стерилизационную машину необходимо очищать в процессе производства, а интервал между очистками может различаться в зависимости от материала. Оптимальный маршрут очистки и интервал между очистками следует определять исходя из конкретного материала. Одновременно очистка должна быть тщательной, либо необходимо регулярно разбирать стерилизационную машину для выборочной проверки. Если очистка недостаточно тщательная, это не только влияет на стабильность температуры стерилизации, но и приводит к выпуску некондиционной продукции и ухудшает качество изделий. Ранее проблемы качества, вызванные неполной очисткой, встречались довольно часто. У некоторых стерилизационных машин после запуска уже были обуглившиеся и закоксованные материалы в теплообменных трубках, что свидетельствует о серьезности проблемы. 6 Вопросы насосов Существует два типа насосов: один — для транспортировки материалов, другой — для очистки. Насосы, используемые для подачи материала в стерилизатор, в основном представляют собой центробежные насосы с двойным торцевым уплотнением и водяным охлаждением. Для вязких материалов, таких как томатный кетчуп, можно использовать винтовой насос (или объемный насос) совместно с насосом высокого давления. В последние годы также сообщалось о сильном износе механических уплотнений при использовании насосов с двойными уплотнениями, что легко может привести к попаданию охлаждающей воды в продукт. Разумеется, это лишь пример, и по этой причине нельзя полностью отказываться от таких насосов. Все стерилизационное оборудование оснащается насосами для мойки, которые делятся на два типа: секционные многоступенчатые насосы и центробежные насосы. Следует отметить, что расход насоса для мойки должен быть выше расхода материала. Большой расход необходим для того, чтобы моющий раствор имел относительно высокую скорость потока в стерилизаторе и оказывал смывающее воздействие на отложения накипи и пригаров. Поэтому расход насоса для мойки обычно в 2–3 раза выше количества материала, а напор соответствует напору для материала. 7 ЗаключениеДаже небольшой конструктивный дефект может вызвать проблемы в работе оборудования или его характеристиках. Чтобы спроектировать хорошее стерилизационное оборудование, необходимо начинать с мелких деталей и понимать, а также глубоко знать свойства материала. Для новых материалов следует проводить экспериментальные исследования, чтобы проектировать оборудование, соответствующее требованиям производственного процесса.

Чтобы лучше соответствовать тенденциям развития общества, в индустрии напитков традиционные линии производства напитков были модернизированы: внедрена технология автоматического управления, а в ней — ПЛК для управления. Добавление ПЛК делает работу автоматизированных линий по производству напитков более стабильной и функциональной, значительно повышая эффективность производства напитков. Обзор ПЛК1.1 Состав и структура ПЛКПо сути программируемый логический контроллер (ПЛК) — это компьютер, предназначенный для промышленного управления, поэтому он имеет много общего с другими системами управления и механизмами.(1) Источник питанияИсточник питания ПЛК играет очень важную роль во всей системе. Без источника питания с высоким и стабильным коэффициентом безопасности вся система не сможет нормально работать. Поэтому производители ПЛК уделяют большое внимание проектированию и изготовлению источников питания.(2) Центральный процессор (CPU)CPU — это ядро программируемого логического контроллера (ПЛК), в основном состоящее из памяти и микропроцессора. Он может принимать и хранить соответствующие данные, в реальном времени проверять рабочее состояние питания и памяти и предупреждать пользователя об ошибках в работе, чтобы можно было своевременно их исправить.(3) Программирующее устройствоПрограммирующее устройство — это важное периферийное устройство программируемого логического контроллера, позволяющее эффективно проверять, изменять, отлаживать и контролировать пользовательские программы.(4) Модули ввода и вывода Модуль ввода-вывода является основным интерфейсом между программируемым логическим контроллером (PLC) и полевым оборудованием, обеспечивая нормальную работу PLC. 1.2 Основные характеристики системы PLC(1) Гибкое управление системой PLCPLC — это высокопроизводительный контроллер, сочетающий преимущества высокой степени интеграции и компактных размеров. Внедрение PLC в систему управления оказывает большое влияние на повышение уровня автоматизации линии по производству напитков, поскольку позволяет заменить громоздкие схемы и проводку в исходной системе. Поскольку управление системой PLC отличается высокой гибкостью, технология PLC очень подходит для автоматизированных линий производства напитков. Она может идти в ногу с развитием времени благодаря обновлениям в реальном времени, и при модернизации не требуется масштабных изменений. Достаточно демонтировать исходный PLC и заменить его новым процессором.(2) Высокая безопасность Появление систем PLC значительно снизило нагрузку на персонал. В ряде задач инженерного мониторинга необходимость в ручном наблюдении отпадает. Вместо этого PLC, совместно с соответствующими датчиками, передает в процессор PLC конкретную информацию о ситуации на объекте, что позволяет детально и эффективно контролировать параметры проекта. Такой режим работы значительно сокращает количество ошибок и повышает точность. 2. Требования к управлению линиями производства напитков Нормальная работа автоматизированной линии по производству напитков в основном обеспечивается переключением из ручного режима производства в автоматический с помощью переключателя. После включения переключателя конвейер начинает работать, и это состояние сохраняется до тех пор, пока переключатель не будет выключен или датчик наполнения не зафиксирует, что очередная бутылка заполнена. Когда следующая пустая бутылка достигает датчика, конвейер снова запускается. Конкретные требования к работе следующие: во‑первых, когда пустая бутылка находится под датчиком наполнения, сделать паузу на 1 секунду, а затем заполнить число коробок. После этого через регулярные интервалы передавать записанное количество емкостей для напитков и сбрасывать счетчик, чтобы продолжить учет. Разработка системы управления на основе 3 PLC3.1 Проектирование аппаратной системы управления PLC Проектирование транспортной части в аппаратной системе PLC в основном представляет собой транспортное устройство, управляющее бутылками. Согласно соответствующим требованиям, для управления конвейерной лентой требуется отдельный двигатель, а также используется частотный преобразователь для плавной регулировки скорости двигателя. Конвейерная лента служит носителем для транспортировки бутылок, который должен непрерывно перемещаться и доставлять продукцию в фиксированную точку. Ее также можно назвать транспортировочной машиной. Конвейерные ленты классифицируются по наличию или отсутствию тяговых элементов и делятся на конвейерные машины с тяговыми элементами и без тяговых элементов. 3.2 Проектирование программной системы управления PLC В процессе проектирования систем PLC обычно используется лестничная схема (как показано на рисунке 3), отличающаяся более наглядным и интуитивно понятным отображением всей структуры. Когда система PLC начинает работу, ее пусковой ток относительно велик. Если судить о нормальной работе двигателя только по току, легко допустить ошибку. Мы можем эффективно избежать проблем с сигнализацией, вызванных высоким пусковым током, за счет программного проектирования системы, чтобы рабочий ток мог перейти в нормальный режим контроля. В процессе разработки программного обеспечения задается кнопка аварийной остановки, чтобы в случае непредвиденных ситуаций вся производственная линия могла быть остановлена. В настоящее время концепция проектирования лестничных схем PLC в основном основывается на богатом опыте, а метод эмпирического проектирования — на схемах традиционных реле и контакторов, используя лестничную схему как язык программирования для управления всей системой электродвигателей. Поскольку опыт у всех разный, могут появляться разные лестничные схемы. Состояние применения PLC на автоматизированных линиях производства напитков С быстрым развитием общественной рыночной экономики конкуренция между предприятиями на рынке становится все более жесткой. Если вы хотите прочно закрепиться на рынке и двигаться вперед, необходимо повышать производственную эффективность предприятий и совершенствовать производственные технологии продукции. В настоящее время темп жизни людей становится все быстрее, и напитки стали необходимой частью повседневной жизни. Сфера производства напитков также быстро развивается. Чтобы повысить эффективность производства в отрасли напитков, руководители предприятий начали внедрять инновации и модернизировать производственные линии. Внедрение системы PLC в автоматизированную линию производства напитков позволило устранить недостатки исходной линии, значительно повысить производительность и снизить производственные затраты предприятий. Сам PLC обладает большими преимуществами в анализе и хранении данных. Благодаря соединению всей производственной линии через электронные информационные технологии руководству удобно управлять производственным процессом. Ответственные лица также могут своевременно выявлять возможные проблемы на автоматизированных линиях производства напитков, проводить детальный анализ возникающих неполадок и разрабатывать эффективные решения. 5. Усиление контроля за монтажом и ежедневным обслуживаниемОсновная цель усиления контроля за монтажом и ежедневным обслуживанием состоит в обеспечении безопасности системы PLC при ее применении на автоматизированных линиях производства напитков. Во-первых, перед установкой PLC на исходной автоматизированной линии производства напитков необходимо строго контролировать качество PLC и проводить всестороннюю проверку. Только после получения положительных результатов проверки можно выполнять монтаж, чтобы избежать сбоев в дальнейшей работе. Во-вторых, после установки системы PLC соответствующие работники должны усилить ежедневное обслуживание и ремонт оборудования. Кроме того, при ремонте необходимо обеспечивать его качество и не относиться к нему формально. Некоторые изменения системы и корректировки технологической схемы следует подробно фиксировать для последующей проверки и обслуживания. Далее основное оборудование, обеспечивающее безопасность системы PLC, включает следующие части: источник питания, центральный процессор, сигнальный модуль, реле для выхода и входа исполнительных элементов, а также общее состояние установки. Безопасность каждой части строго проверяется, чтобы гарантировать ее нормальную работу. Наконец, необходимо повышать общий уровень квалификации соответствующих сотрудников, усиливать кадровое управление, обеспечивать соответствие сотрудников своим должностям, их знание рабочих процессов, а также наличие профессиональных компьютерных навыков. Руководству следует придавать большое значение обучению персонала, регулярно организовывать повышение квалификации, улучшать знания и навыки сотрудников, чтобы их мышление шло в ногу с развитием времени и не отставало от него. 6. ЗаключениеПоявление систем PLC вывело развитие промышленной автоматизации на новый уровень. Применение систем PLC на автоматизированных линиях производства напитков в определенной степени упростило процесс управления, повысило эффективность контроля и производительность. В статье анализируется общая информация о PLC, рассматриваются основные характеристики системы PLC, гибкое управление и высокая безопасность, изучаются требования к управлению и программному проектированию линий производства напитков, а также подробно анализируется состояние применения PLC на автоматизированных линиях производства напитков. Применение PLC способствует повышению производительности и снижению производственных затрат предприятий. Одновременно рассматриваются способы усиления контроля за монтажом и ежедневным обслуживанием системы PLC, что обеспечивает безопасность работы автоматизированной линии производства напитков и создает благоприятные условия для продвижения развития предприятия.

BEYOND продолжает расширять свои возможности и производственные мощности, чтобы идти в ногу с растущим рынком. BEYOND разработала высокоскоростное оборудование для переработки жидкостей, подходящее для рецептурного производства различных продуктов, автоматизированные производственные системы с высокими стандартами гигиены и эффективности, полностью автоматическую трубчатую пастеризационную установку для напитков и ферментационную пастеризационную установку. Вакуумные деаэраторы, гомогенизаторы и т. д. Различное функциональное оборудование для переработки пюре формирует эффективную линию производства пюре, предоставляя эффективные решения по переработке пюре для разных клиентов. Преимущества оборудования Многофункциональное и эффективное Это оборудование может использоваться для различных фруктовых пюре и паст (финики, боярышник, томаты, манго и т. д.), при этом эффективность стерилизации превышает 99,9%. Уважение к окружающей среде Система стерилизации использует водяной пар и широко применяется в промышленной и фармацевтической сферах. Она не загрязняет окружающую среду, нетоксична и совершенно безвредна. Обработанная продукция не подвергается потерям и соответствует высочайшим стандартам пищевых продуктов для человека в каждой стране. Неутомимость Устройство работает непрерывно 24 часа без остановки, позволяя изменять параметры по ходу процесса и обеспечивая высокую производительность при очень низких затратах. Высокая производительность Он может перерабатывать 1000 килограммов фруктовой пульпы в час с максимальной эффективностью, а в соответствии с требованиями к стерилизации — до 1500 килограммов в час. Современные технологии Управление этим процессом полностью компьютеризировано, что обеспечивает доступ ко всем данным, связанным с выполняемой обработкой. Это оборудование оснащено портом для подключения к сети, что позволяет в режиме реального времени получать доступ к ходу процесса с любого компьютера, подключенного к сети (кабинет начальника производства, лаборатория, руководство и т. д.). Одновременно вы можете связаться с нашей технической службой через интернет, и она проверит оборудование, выполнит настройки, обновит технологические процедуры и т. д. — без необходимости в командировках. Безопасный выбор Это подтверждается десятками единиц оборудования, работающих по всему миру, некоторые из них служат уже более десяти лет. Эскроу Клиент снова доверил BEYOND покупку нового оборудования после того, как уже использовал наше оборудование, что и подтверждает это. Комплексное решение от начала до конца. От подачи продукта до окончательной упаковки, включая обучение, необходимое для сборки, монтажа, наладки, эксплуатации и обслуживания. BEYOND может спроектировать и изготовить оборудование для переработки фруктовой пульпы в соответствии с вашими требованиями, что позволяет создать эффективную и полностью автоматизированную линию переработки пульпы и помочь вашему бренду выделиться на рынке. Свяжитесь с нами прямо сейчас, чтобы получить актуальный проект оборудования и коммерческое предложение.